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导管架海上安装施工
摘要 ：钢制导管架式结构是目前海上油气田使用最广泛的一种平台结构，它的优点是结构简单、安全可靠、造价低廉、适应性强。在台已有一百多年的历史，与此相关的工艺技术十分成熟。在国海洋油开发起步较晚，相应的设备和技术与国外相比还很落后，导管架的作业局限于浅海领域，水深均不超过200米。我国的东海、南海蕴藏有丰富的油气资源，随着国对海上油气进一步的开发，迫切需要掌握深水导管架的安装技术。本文将介绍国导管架施工的一般法和创新法及使用实例。
关键词：导管架，分立式组装，结构形式，吊装，拖航
一．绪论
海洋平台结构形式众多，大致可以分为三大类：一类是浮式结构，结构主要靠自身的浮力漂浮于海面，比如半潜式平台；第二类是固定式结构，结构牢固地直接与海底连接，如导管架式平台，重力式平台等；第三类是顺应式结构或称半固半浮态结构，此类结构既处于漂浮状态，底部又与海底相连(包括由紧地锚索与海底相连的结构)，如力腿平台，各类单点系泊和立管系统。
目前大型深水导管架常用的海上安装法有两种：一是吊装，采用大型的浮吊作业，比如国外Saipem 7000安装有双7000吨浮吊，起重能力达到14000吨，国有蓝疆号，起重能力是3800吨，二是滑移下水，下水驳船压载倾斜一定角度，导管架在自身重力作用下克服摩擦力沿滑道运动入水。下水之后浮正法也有两种：一是通过浮吊钩头吊起，导管架底部注水浮正，二是由导管架顶部浮筒提供浮力自浮正的法。由于深水导管架重量远远超过现有浮吊起重能力，现今滑移下水自浮正的法能克服这一难题；20世纪70年代初在国外己开始有在海上实施成功的先例，80年代初，相关的设计、安装法和数值模拟软件已趋于成熟，随着国向海上深水油田的进一步开发，掌握这面的安装法并使之应用于深水项目尤为重要。
二．分立式组装法
海上采油平台大吨位导管架高度为19．2m，最底部的中心框架尺寸为25．92m×24m，因此，陆地预制时需采用分片立式组装法，即主结构采用“分片预制，立式组装”，井口胎架“分片预制、两侧同层同时安装”的法。此法在满足以上原则的同时，能够最大限度地提高各施工环节的工作效率，保证质量、安全和工期的需要。其主要特点包括：
(1)合理利用人力资源、场地资源、设备资源，多点展开，提高劳动效率；
(2)降低预制总高度，减少高空作业量；
(3)陆地预制平面布置(导管架轴向)有利于靠船和装船作业；
(4)提高导管架的防腐涂装作业效率；
(5)有利于保证导管架附件安装质量；
(6)导管架海上吊装就位时避免多次调整船位和重复吊装，节省海上施工时间。
导管架施工采用预制A、B、C三个立面(见图1)，预制完成后再立片，完成A、B、C立面之间水平横撑、斜撑及层间菱形撑安装，随后完成立面导管安装和附件的安装(部分附件可穿插进行)。
先将A、B、C立面进行水平预制，无损检测完成并经业主、第三检验单位、监理单位等检验完成后开始准备单片吊装。组装时，先进行B、c立面的组装，完成后再进行A立面的组装。导管架中心主框架组装完成后，依次进行井口胎架组装和立面导管安装(见图4)。
单片吊装前，在测量准确的水平撑管位置固定好揽风绳，并将其沿直线向摆放在预固定位置，吊装时使用两台150t履带吊首先对c立面进行吊装立片作业，在吊装至桩靴后使用钢丝绳和手拉葫