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浅谈现阶段钢铁企业的铁前降成本
李刚
由于近几年钢铁企业的生存压力空间加大，环保问题、成本问题都压到了铁前，在这种情况下，各钢铁厂都在寻找所谓降成本的灵丹妙药，更有一些“专家”炒作了一此题材，看似节能，但收效甚微或有瓶颈并未突破，那么结合生产实践如何在铁前降成本呢？我谈一下自己的看法。
铁前所有的工作最终要表现在生铁成本上，因为所有原料、燃料影响成本占到90%，原燃料有劣次之分，如何选择，也就是经常说了性价比问题，这是系统降成本的思路。那么有哪些具体措施呢？
一、配料环节
先定铁粉的结构组成，尽最大可能稳定配比结构。因为单烧任何一种铁粉都不能获得指标最佳的烧结矿。结构是什么？就是根据铁粉市场的总供应量，寻求能获得稳定供应的铁粉种类。这里面包括熔点高和熔点低铁粉的搭配；粗细粉不同矿粉合适比例搭配；烧结成分的要求；同化性能的不同搭配。综合考虑这些因素而形成配料结构。有了配料结构，我们可以在市场上寻找不同的铁粉，对号入座，评测性价比，这样做既不失稳定，又可以灵活利于高性价比铁粉，达到矛盾的统一。
从成分控制方面来说，-％，％，镁应该在球团中加入，-，-，-。
当然不能孤立只看烧结成分，因为控制烧结成分的最终目的是高炉造好渣，正所谓：“炼铁选炼渣”，下表是说明高炉渣四元碱度之间的关系的。
表1   渣中MgO/Al2O3的适当区域和下限
炉渣碱度（CaO/SiO2)

1



适当比值（密集区）





下限





通过上表我们可以看出，炉渣的二元碱度与MgO/Al2O3的关系，大体呈直线，碱度越高，MgO/Al2O3比值可以越低，反之，如果提高MgO/Al2O3比值，那么就可以降低二元碱度。
密集区的MgO/Al2O3数据，可靠性比下限范围数据要高，可作为炉渣成分调剂的参考，下限比值，也是可行的方案选择，过去使用比例较少。
另外能对小矿种精准配料，也是钢铁企业看不到的效益，一方面可以弱化有害元素，一方面稳定成分，目前很多企业还在采用落后的铲车配料，生产组织仍比较粗放。
二、烧结工序
目前烧结先进工艺已经相对成熟，目前所有工艺管理围绕厚料层展开，配料稳定，混合料水分稳定，由于很多厂不具备这些自动采集条件，我调研过宝钢的配混系统，也没有实现自动采集。但我们通过原料稳定，通过细致工作，可以实现过程可控。
烧结整体炉料成分控制：控制烧结中的含铝，从而减少镁质熔剂的带入量，特别是那些镁钙伴生的区域熔剂，更要减少原料的铝带入量，如果考虑烧结工艺稳定性，可以选用高镁熔剂，从而在一定程度上增加了白灰的绝对配加量，有利于二混成球及烧结工艺的合理，另外烧结工序对白灰活性度也要有一定的要求，活性度高经过消化后能促进二混中混合料的成球，从而改善混合料的透气性。
烧结的点火，因为大多数厂家特别是民企，大多采用高炉煤气，所以一定要高度重视点火质量，从稳定煤气压力、优化点火等措施来保证点火，而事实上，很多民企能源平衡做得不好，一方面表现在，高炉煤气用不完，有放散，这种情况，生产随便用，管理粗放，这时反而烧结的点火不错；而有的厂为利用高炉煤气，所上发电机组较大，甚至高炉煤气出现大的缺口，在这种情况下，如果过于强调发电考核，就会造成煤气总管压力不稳，从而影响煤气用户，烧结点火也在其中。同时还需要加强高炉煤气的质量管理，含尘量和脱水，否则就会造成烧结点火烧嘴堵塞，影响点火质量。
烧结的烟气治理问题，目前国内烧结机75%采用湿法脱硫，存在的问题是烟气拖尾问题，而不是脱硫效率问题，拖尾就是含尘烟气在光线折射下，表现出来的现象。如何降低含尘呢？要从烧结工况稳定，配料碱金属控制，机头除尘效率、脱硫系统的烟气流速及脱硫工艺稳定上系统做工作。有的厂还在脱硫后增加了旋风除雾器或湿电，但从长时间用效果看，湿法的烟气拖尾也没有得到根本改善。          
表2 截止2014年全国烧结机脱硫建设情况
类别
工艺类型
数量
占比
干法
活性炭
2
%
半干法
密相干塔法
3
%
LJD干法
2
%
NID干法
3
%
旋转喷雾法
17
%
循环流化床
40
%
其它
24
%
小计
89
%
湿法
石灰石-石膏法
315
%
氧化镁法
32
%
氨法
40
%
有机胺法
1
%
双碱