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Potential Failure Mode and Effects Analysis—— FMEA培训教材
FMEA
潜在失效模式及后果分析
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什么是FMEA？
是一种识别产品或过程中的潜在失效，以便在失效影响到顾客之前 采取纠正措施的分析工具。
FMEA目的：




5. 将全部过程形成文件
注：FMEA都关注设计，无论是产品设计或者过程设计。
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FMEA发展历史
最初是美国在六十年代中期航天工业的一项创新应用。
70年代美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒将FMEA纳入QS9000标准，成为美国汽车行业标准内容。
80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)
2003年 ISO组织将FMEA纳入TS16949标准,成为国际汽车行业标准的内容。
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FMEA的基本思想
“早知道………就不会”
早知道做好防震设计就不会造成大楼倒塌
早知道改进电力输出设计就不会造成全台大停电
早知道不滥砍滥伐就不会造成泥石流
早知道做好桥梁维护就不会造成高屏大桥倒塌
有些早知道是必需的！有些就不会是不允许发生的

FMEA: 预防风险而不是事后追悔及处理问题
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应用FMEA的三种典型时机
新设计、新技术或新制程，这时的FMEA范围是完整的设计、技术、或制程。
修改现有的设计或制程(FMEA已存在)
修改设计、制程而导致的相互作用及风险。
使用现有的设计或过程于新的环境、地点(FMEA已存在)，针对环境、地点对现有的设计、过程的影响及风险。
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FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。
责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包括但不限于以下几种：
a. 对设计、过程及图样进行评审，以确保建议措施得到实施；
b. 确认更认更改已纳入到设计/装配/制造文件中；
c. 对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用及控制计划进行评审
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初始
FMEA
修正
FMEA1
必須在产品加
工图样完成前，
工裝准備前以
及試生產前
各項未考慮的
失效模式發現
以及討論
修正
FMEA2
各項未考慮的
失效模式發現
以及討論
TIME
动态的FMEA文件
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FMEA实施——人员要求
虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或分承包方。
即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观性的）。
建议根据FMEA的质量目标（见附录A和附录B）对FMEA文件进行评审，包括管理评审。
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FMEA的三种类别：
系统FMEA-对产品研发，过程策划综合评估，通过系统、子系统不同层次展开，自上而下，逐级分析，更注重整体性、逻辑性。
设计FMEA- 对设计输出评估，识别和消除产品及每一重要部件的设计缺失。
过程FMEA- 对工艺流程的评估，识别和消除制造/服务过程中的每一环节，消除隐患。
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D-FMEA与P-FMEA的区别
1、加深度限位器
2、DOE确定粘度、温度、压力
1、加速腐蚀试验
2、无
改善方法
1、目测检查
2、检查喷雾形状，清洗喷头、
膜厚检测
1、整车耐抗试验
2、试验
现探测控制方法
1、喷头不够深入
2、喷头堵塞
1、蜡层厚度不足
2、蜡的配方不当
失效原因
车门寿命降低
车门寿命降低
失效后果
在指定的表面喷蜡不足
车门下板腐蚀
潜在失效模式
车门涂蜡
车门
功能
PFEMA
DFEMA
FEMA类别
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