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PFMEA（过程 FMEA）
目的
对失效的产品进行分析, 找出零件组件之失效模式, 鉴定出它的失效原因, 研
究该项失效模式对系统会产生甚么影响 。
失效分析找出零组件或系统的潜在弱点, 提供设计、制造、品保等单位采取可
行之对策 。
简介
过程潜在 FMEA 是由“制造主管工程师／小组”采用的一种分析技术，用来在最
大范围内保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机
理。FMEA 以其最严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设计思
想(包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失
效)。这种系统化的方法与一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过
程是一致的，并使之规范化 。
范围
新件模具设计阶段。
新件试模、试做阶段。
新件进入量产前阶段。
新件客户抱怨阶段。
过程潜在 FMEA
确定与产品相关的过程潜在失效模式
评价失效对顾客的潜在影响
确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过
程控制变量
编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系
将制造或装配过程的结果编制成文件
顾客的定义
过程潜在 FMEA 中“顾客”的定义，一般是指“最终使用者”，但也可以是后续
的或下一制造或装配工序，以及服务工作。
当全面实施 FMEA 时，要求在所有新的部件／过程，更改过的部件／过程及应用
或环境有变化的原有部件／过程进行过程 FMEA。过程 FMEA 由负责过程工程部
门的一位工程师来制定 。
集体的努力
在最初的潜在 PFMEA 中，希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有
相关部门的代表。这些部门包括但不限于：设计、装配、制造、材料、质量、
服务、供方以及负责下道装配的部门。FMEA 应成为促进不同部门之间充分交换
意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平 。
过程 FMEA 是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或
之前开始，而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件项
目的制造计划阶段，对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预
测、解决或监控潜在的过程问题 。
过程 FMEA 假定所设计的产品会满足设计要求。因设计缺陷所产生失效模式不包
含在过程 FMEA 中。它们的影响及避免措施由设计 FMEA 来解决 。
过程 FMEA 并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，但它要考虑与计划的制
造厂装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客
的要求和期望 。
FMEA 也有助于新机器设备的开发。其方法是一样的，只是应将所设计的机器设
备当作一种产品来考虑。在确定了潜在的失效模式之后，就可以着手采取纠正
措施消除潜在失效模或不断减小它们发生的可能性 。
过程 FMEA 的开发
过程 FMEA 应从整个过程中的流程图／风险评定（见附录 C）开始。流程图应确
定与每个过程有关的产品／过程特性参数。如