公司各部门职责及工作内容.doc

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公司各部门职责及工作内容
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a) 每天生产过程出现的随机不合格品由检验员当天评审,不允许积累成批量后再作集中处置；
b) 超出规定质量指标，车间填写“不合格品评审表”，由检验员填写不合格品状况后，提交质检科；
c)返工返修的产品需进行复检结果，记录“完工检验记录”；
3、最终检验发现不合格品经车间检验员确认后，应及时标识、隔离，车间填写“不合格品处理单”，由检验员填写不合格品状况后提交质检科；
4、库房在库存盘点发现不合格品应及时标识、隔离，并由责任部门填写“不合格品处理单”提交质检科；
5、质检科每月进行以下指标进行统计
a)针对来料、半成品、成品等进行“检验差错率”“检验及时率”统计；
b)针对“不合格品率PPM” “退货次数”进行统计。
 
G、产品审核
1、质检科每年初根据工厂实际经营生产状况的需要，编制“年度产品审核计划”；
2、管理者代表确定审核组长拟定本次产品审核的“产品审核计划表”；
3、质检科负责制定带有额定值/实际值比较表的《产品质量缺陷分级指导书》、及“产品审核检查表”。
4、审核员发现的缺陷是次要缺陷，则审核员在审核过程中应开出“不符合项报告”；
5、每次产品审核完成后，由审核组长汇总整理编写 “产品审核报告”，向工厂领导报告；
6、审核员若发现产品安全特性有缺陷时，须立即开立“纠正和预防措施报告单”采取措施，以防不符合项产品存在。
 
H、其它
1、 质检科负责产品质量审核，向顾客提供“出货检测报告”；
2、 负责对新制造及维修过的工装进行检验，记录“工序质量检验记录表”；
3、 按月收集各种检验/试验记录；编写质量月报及年度产品质量分析报告；
4、 参加合同评审；
5、 对主机厂的质量信息反馈进行跟踪处理；
6、 参与供方评价及客户服务，如填写“合格供方年度考核表”“可追溯性产品清单”；
 
二、技术科
　　A、过程开发和策划
1、  供销科接收到图纸（/数模）后向顾客确认重点要求，如顾客报价、图纸（/数模）；
2、  成立APQP小组，由技术科记录 “APQP项目小组名单”；
3、  明确产品特殊特性，由技术科记录“初始材料清单”“特殊特性清单”
4、  APQP小组针对制造能力、品质要求可否达顾客需求，记录于“可行性评估报告” 报告呈厂长核准“APQP计划”；
5、  工艺流程方框图/产品过程流程图，由技术科来完成.，编制“产品过程流程图” 及“过程流程图检查表”；
6、  APQP小组通过图纸和及其隐含的要求完成“特性矩阵图”，会议后编制成“过程FMEA检查表”；
7、  技术科通过PFMEA及图纸制订“试产控制计划”及“ 控制计划检查清单”；
8、  技术科对“试生产控制计划”中标识的特性进行初始过程能力分析，编制“初始过程能力分析计划”，并依据“初始过程能力分析计划”，形成“初始过程能力报告”；
9、  技术科按照“控制计划”标识的特性，编制“测量系统分析计划”.并依据“测量系统分析计划”进行测量系统评价；
10、 试生产完后,APQP小组对以下项目评审总结,并记录于 “产品质量策划总结和认定报告”呈报厂长；
11、 技术科对PPAP相关资料进行搜集、整理后，做成“量产控制计划” 及“PPAP资料交付清单”为量产作资料准；
12、 经顾客承认的PPAP相关资料，由技术科统一分发至生产科、技术科、质检科及供销科；
13、 技术科依公司“过程审核计划表”，编制“过程审核检查表”，并于检验完成后，将结果记录“过程审核报告”。
　　B、技术文件控制
1、  外来技术资料由技术科负责接收，收到外来技术资料应在“外来技术文件接收、评审表”中予以登记；
2、  技术科负责全厂产品技术文件、资料的收集、整理、归档和保存，并建立台帐；
3、  技术文件由技术科统一编制，编制时应遵循统一的格式，特殊情况由技术科科长确定；
4、  技术科的资料员按“技术文件发放目录”，对技术文件和资料按部门统一编号、加盖“生产用图”、“试制用图”、“受控文件”等标识，予以发放，填写“文件发放记录”；
5、  对于超出发放范围的技术资料，需求部门须填写“文件发放申请单”，由部门领导批准后交技术科资料员发放。
6、  发放的工艺、规范、图纸等技术文件须盖上技术科的受控印章（含发放日期）；
7、  技术文件、图纸若有不合理或需修改，原则上由原设计人员填写 “工艺工装更改通通知书”经原审批人审批后下发实施；
8、  针对文件的