浸出工艺说明要点.doc

一、浸出车间工程造价: (一)总价: 序号项目名称金额(人民币: 万元) 备注 1 全套设备 含浸出车间、室外配套、粕库 2 浸出全套自动化控制 3 各类阀门费 4 电器、仪表费 5 安装材料费 6 安装调试费 7 保温油漆费 8 运输费 9 装卸吊装费 10 税费报价为含税价合计二、浸出车间工艺及设备说明: (一) 项目设计能力:处理膨化大豆粕 2000T/D (二) 涉及范围:浸出车间整体设计(三) 工艺设计概况: 本车间包括: 膨化大豆粕的浸出、混合油的负压蒸发、汽提、溶剂蒸汽冷凝、尾气回收等工序。浸出工段采用二次蒸汽负压蒸发工艺,利用蒸脱机脱溶后的二次蒸汽及蒸汽喷射泵产生的二次蒸汽将混合油中溶剂蒸发, 蒸发系统通过冷凝构成的密闭系统在蒸汽喷射泵的作用下维持一定的负压, 降低混合油的沸点, 不仅节省了大量的蒸汽和冷却水,而且还有效的提高了毛油的品质,同时也减少了设备的跑、冒、滴、漏, 提高了浸出车间的生产的安全性。(四)工艺流程及说明 1 、工艺流程膨化大豆粕溶剂溶剂循环风机→分离器→过热蒸汽加热器浸出器湿粕→ DTDC 蒸脱机混合油二次蒸汽成品粕一蒸蒸汽喷射泵溶剂库二蒸溶剂汽冷凝器分水箱汽提自由汽水毛油吸收塔蒸煮罐冷却液体石醋解析塔溶剂蒸汽 2 、工艺流程说明从预处理车间来的膨化大豆粕, 首先由刮板输送机进入封闭绞龙, 以防溶剂气体的外逸, 物料进入拖链浸出器后, 与溶剂逆流接触,油脂被提取出来,混合油浓度从 2% 提高到 25% 以上, 混合油从浸出器排出, 经多级旋液分离器分离粕末后进入蒸发系统, 利用 DTDC 蒸脱机脱溶后的二次蒸汽及蒸煮罐的不凝汽将混合油在第一长管蒸发器中加热蒸发, 出口温度 58 ℃-62 ℃, 浓度达 65% 以上, 混合油进入第二长管蒸发器, 在此混合油被加热到 90 ℃-95 ℃, 浓度达 95% 以上, 混合油进入汽提塔及干燥器, 在此, 脱除混合油中残存的少量溶剂及水份, 出口温度达 105 ℃, 浸出毛油总挥发物不超过 % ,浸出毛油再送至精炼车间。本车间选用拖链式浸出器, 本浸出器结合平转世浸出器和履带式浸出器的优点来设计, 实现了溶剂与物料的良好接触和快速沥干, 料胚层翻转完全, 对降低粕含油和湿粕含溶非常有利, 本浸出器设计有专门的喂料斗, 喂料斗由料位控制器控制, 该料位控制器和浸出器的调频电机配合, 可保持一定料位的生料床, 一方面可对浸出器起到料封作用, 另一方面通过浸出器调频电机的动作,可保持浸出器的料位。同时全自动控制混合油的液位, 并且送往脱溶机的湿粕流量的均衡。另外本浸出器动力小, 运行平稳, 故障率低, 是目前世界上最为流行的浸出器之一,对于开发大规模生产前途无量。溶剂气体进入冷凝器, 其不凝气同样汇入一蒸和二次蒸汽中, 系统中所有冷凝器的冷凝液汇集到集液管道, 自流入溶剂分水组合箱, 经分水后的新鲜溶剂可不再加热或少加热即可进入拖链式浸出器。一蒸和二蒸共用一个冷凝器, 这样一蒸蒸发的较低溶剂气和二蒸蒸发的较高溶剂气体中和后进入冷凝器, 大大降低了冷凝器的负荷, 提高冷凝效率。汽提塔和干燥器共用一个冷凝器, 干燥器的真空喷射泵直接喷入汽提塔冷凝器, 不凝气体由汽提塔负压真空泵拉入蒸煮罐。冷凝液汇集于分水组合箱, 最终的不凝气体则入尾气冷凝器, 尾气冷凝器采用直接喷淋接触方式, 不凝气体再由石醋吸收系统充分吸收处理后,废气由风机排走。冷凝器的溶剂等进入溶剂罐后, 废水自流入蒸煮罐通过蒸发系统拉负压真空泵喷入的蒸汽充分蒸煮后排出。湿粕由带调频的斜刮板输送机经封闭阀进入 DTDC 蒸脱机进行脱溶烘干及冷却处理。本工艺采用的蒸脱机是消化吸收美国皇冠舒马赫蒸烘机的优点并结合国内使用厂家所提出的要求专业设计出针对大豆粕脱溶的设备, 其料门装置经专业设计, 动作灵活可靠。脱溶层密封绞龙配备, 调频电机, 与脱溶层料位传感器配合, 达到脱溶层料位自控, 以确保湿粕脱溶时间及料位恒定。(四) 浸出工段技术参数 1. 浸出粕 豆粕含溶量: 成品粕残油: ≤ % 豆粕含水量: 成品粕含水: 11%-13% (取样在 DTD C 出料口) 成品粕尿素酶活性: ≤ % 豆粕残溶: ≤ 500ppM( 实际含量接近为零) 毛油:水份和挥发物含量: ≤ % 废水蒸煮罐中排出废水含溶符合国家标准。 溶剂消耗: 吨料 公斤(国标优质六号溶剂油) 吨料 公斤(商业正己烷) 满负荷运行时, 每吨物料饱和蒸汽用量在 8 个大气压时约为 250 公斤。 水耗: 冷却水循环量为每小时 1500 立方米。消耗量 5% 左右。 电耗:满负荷运行时,进入浸出器的吨物料消耗电位 13 度。 2