应用防错法 实现零缺陷.doc

应用防错法实现零缺陷 20 世纪 70 年代,日本丰田汽车公司一位名叫 Shigeo Shingo 的工程师,创立了 Poka-kah (日文意思是防范差错)质量管理方法,它能够防止因人为错误而导致的产品质量缺陷。如今, 防错法在中国的一些企业已经应用,并取得了明显的成效。本文作者结合工作实际,介绍了防错法的一些方法,希望质量同仁深入探讨。——编者 20 世纪 60 年代初, 当零缺陷管理大师克劳士比提出“零缺陷”思想时, 并没有想到它能成为风靡世界的质量管理思想, 如今,“零缺陷”已从制造业扩大到工商业的所有领域。防错法也是“零缺陷”思想的精髓。应用防错法,制造“零缺陷”产品已经成为企业的共识。防错法的核心思想是: 以人为本、预防为主、差错是可以避免的、“零缺陷”是可以实现的。实践表明, 日本一些企业应用该方法, 已经达到 个西格玛以上水平,取得了显著成效。对我们航天制造企业而言,制造“零缺陷”产品不是时尚而空洞的口号, 而是我们应树立的质量理念和追求的质量目标, 是需要通过实实在在防错工作来实现的。认识差错在生产过程中, 我们总是不断地告诫操作人员要细心和专心, 并通过培训和惩罚来避免错误的发生, 但实践证明, 这些防范措施并非长期有效。我们知道, 任何产品和服务都是经过人、机、料、法、环、测、信息等要素之间的整合后形成的, 任何一个环节出问题都会导致差错的产生。而所有环节中,人是占主导地位的,也是最容易出错的。通常, 我们把人为差错分为人为技能差错、人为规则差错和人为知识差错。人为技能差错主要是由于操作者操作技能不熟练或不会, 导致出现问题。人为规则差错主要是由于操作者不按规则来指导操作所致。人为知识差错主要是由于操作者对操作对象的原理和相关知识不了解或知之甚少所致。不良案例防错克劳士比曾说过,“基本上没有什么事是新的, 差不多每件事都曾被做错过。”应该总结过去做错的事例, 从中吸取教训, 找到预防措施, 防止不良再次发生, 进而持续进行预防性质量改善, 实现由事后处理向事前管理转变,才能摆脱被动“救火”局面。因此,进行问题案例教育是最好的防错法。系统整理和总结过去的操作问题, 在工作中要注意知识积累, 注重收集缺陷并建立缺陷数据库, 通过统计分析, 找出薄弱环节, 制定预防措施,持续进行日常教育和基础培训。通过选取典型的不良案例,在车间、班组的管理看板上进行展览, 配以图片和文字说明, 甚至可以展示不良品的实物,实施有效的质量教育和质量培训。通过经常性地对生产过程中出现的质量问题通进行疏理、分析和总结, 找出每一种质量问题的主要原因和预防对策, 以看板、实物和书面材料等方式展现出来,教育班组每名员工,了解质量不良的种类、原因和预防措施,不断提高工序的质量保证水平。源头设计防错随着自动控制技术和计算机技术的发展, 防错法的应用更加普及和广泛,一些企业开始从设计源头开始采用防错设计。从设计、制造过程工艺上采取措施, 使产品具有自动防错能力, 就能从根上防止出错的机会。比如利用人工智能和计算机技术, 使一些新的设计具有自动纠错能力,对于操作的正确性进行实时的检测判断, 发现错误立即停止并自动报警, 通知操作者出错的地方, 直至操作者纠正了错误,下道工序才继续执行。再如强化“备灾”管理, 利用自动硬件和软件判别比较技术, 在出现错误时启动备份