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1 1 5S 5S 现场管理法现场管理法““ 5S 5S ””是是整理整理( ( Seiri Seiri )、)、整顿整顿( ( Seiton Seiton )、)、清清扫扫( ( Seiso Seiso )、)、清洁清洁( ( Seiketsu Seiketsu )和)和素养素养( ( Shitsuke Shitsuke )这)这 5 5个词的缩写。因为这个词的缩写。因为这 5 5个词个词日语中罗马拼音的第一个字母都是日语中罗马拼音的第一个字母都是““S S””,所以,所以简称为简称为““ 5S 5S ””,开展以整理、整顿、清扫、清洁,开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动,称为和修身为内容的活动,称为““ 5S 5S ””活动。活动。 2 2““ 5S 5S ””活动的含义活动的含义??““ 5S 5S ””活动起源于日本,并在日本企业中活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。生产活动。““ 5S 5S ””活动的对象是现场的活动的对象是现场的““环境环境””, , 它对生产现场环境全局进行综合考虑,并它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。范化管理。““ 5S 5S ””活动的核心和精髓是修身, 活动的核心和精髓是修身, 如果没有职工队伍修身的相应提高, 如果没有职工队伍修身的相应提高, ““ 5S 5S ””活活动就难以开展和坚持下去。动就难以开展和坚持下去。 3 34 4(一)整理(一)整理?把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理! ? 整理的目的是: ①改善和增加作业面积; ②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率; ③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量; ④消除管理上的混放、混料等差错事故; ⑤有利于减少库存量,节约资金; ⑥改变作风,提高工作情绪。 5 5(二)整顿(二)整顿??把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后, 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后, 对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放, 对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放, 以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。和最简捷的流程下完成作业。?? 整顿活动的要点是: 整顿活动的要点是: ①①物品摆放要有固定的地点和区物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错; 域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错; ②②物品摆放物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶而使用或不常的东西应放得近些(如放在作业区内),偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处); 使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处); ③③物物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。?? 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场质量,保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法管理方法————定置管理(其内容将在第三节中进一步介定置管理(其内容将在第三节中进一步介绍)。绍)。 6 6(三)清扫(三)清扫?把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等, 从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发, 影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。? 清扫活动的要点是: ①自己使用的物品,如设备