FMEA培训讲稿.ppt

潜在失效模式及后果分析
（FMEA）
Potential Failure Mode
and Effects Analysis
主讲
石保庆
2002-7
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第一讲：推行FMEA
目录
1-1 推行FMEA的目的
1-2 FMEA的应用历史
1-3 FMEA的实施形式
1-4 B&K为何推行FMEA
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1-1 推行FMEA的目的
发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施
将上述过程文件化
是对设计过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客的需要
有隐患吗？
可解决吗？
缺少我还行吗？……
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1-2 FMEA的应用历史
工程技术人员的自发应用
20世纪60年代，美国航天工业导入
1994年美国汽车工业学会发布《潜在失效模式及后果分析标准》。克莱斯勒、福特、通用
1997年中国汽车行业导入FMEA（QS9000）
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1-3 FMEA的实施形式
贯穿在新产品的开发设计中
在产品制造过程中导入和完善
FMEA表单化、手册化、专业化
FMEA的完成依靠小组、责任到人
FMEA在设计完成或生产开始前完成
专业人员找到机理解决办法
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事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。适当地加以应用，FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
时间性是成功实施FMEA的最重要因素之一。它是“事前行为”，而不是“事后练习”。
为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意地纳入设计产品之前进行。
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1-4 B&K为何推行FMEA
MOTOROLA的要求与推动
B&K自己发展和行业地位的内在要求
推行FMEA投资极小而收益巨大
想做Motorola供应商……
一种解决问题的方法和技能，无需特别资源
B&K要做大做强做好做长
B&K要高稳定高品质的产品输出
B&K要挖潜降耗增强竞争力提高企业形象
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第二讲：设计FMEA
目录
2-1 设计FMEA的基本内容
2-2 顾客与小组
2-3 设计FMEA的基本要素
2-4 设计FMEA的开发
2-5 设计FMEA的一般过程
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2-1 设计FMEA的基本内容
设计FMEA主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。
评估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统或零部件。
FMEA以其最严密的形式总结了设计过程中，一个工程师和设计组的设计思想（包括根据以往的经验和教训对可能出现问题的项目的分析）。
这种系统化的方法应体现一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化、文件化。
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FMEA支持设计过程、降低失效风险的途径
有助于对设计要求和设计方案进行客观评价
有助于对制造和装配要求的最初设计
提高在设计/开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和产品使用影响的可能性
为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息
根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讲座形式
为将来分析研究现场情况、评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考
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