玻璃钢管道生产规范.doc

玻璃钢管道生产工艺及生产标准
总则
本标准旨在明确玻璃钢管道生产制作的基本标准，要求职工在生产过程中严格按照此标准标准操作，在工艺操作过程中如存在安全等要求在此不作提示，可以参照其他相关文件。
管道管壁结构说明
管壁的结构分层：
单层铺设过程应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用压辊〔毛滚和气泡滚〕反复滚压赶出气泡并做到玻璃纤维完全浸透，且内衬层厚度、树脂含量应到达设计厚度，到达要求后，内衬制作初步完成。要求该层树脂含量到达65%以上，厚度不低于2mm。
③、初步自检。内衬按要求制作完成后，当班班长应组织操作工人对制作完毕的内衬进行质量自检：要求内衬到达设计厚度，局部无贫胶、挂胶现象，外表无白斑、气泡，假设发生以上影响质量的情况应及时汇报并采取处理措施。内衬制作完全合格后方可进固化站进行深度固化。
缠绕工序。
①、缠绕前内衬要求。内衬制作完毕后必须在固化站进行远线外深度固化，目的是：可以提高内衬层的固化度，改善管道的抗腐蚀耐温性能。未完全固化的内衬禁止进行缠绕。
②、缠绕前自检。各生产班组在内衬进行缠绕增强前应再次对内衬进行自检。要确认内衬无气泡、气孔，无杂质，外表平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化不完等现象。必须认真检查内衬是否合格，自检时可协同质检部门进行质量确认，不合格的内衬严禁上机缠绕。
③、缠绕增强。将设计好的参数输入微机，由微机控制用玻璃纤维纱进行往复式缠绕直缠绕层到达设计的厚度，夹砂管道按要求先缠完内部缠绕层后，随即进行树脂砂浆加砂缠绕，石英砂中树脂的含量理论值应在28%~30%之间，并由具有较大张力的裹砂材料环向进行密实缠绕，直至到达所需厚度别离夹砂器，然后按规定缠绕外部纤维缠绕层。缠绕中应注意以下事项：
缠绕过程应严格按照下达的工艺单上设计的进行缠绕；
缠绕时纱片宽度应严格按照微机中所输入的纱片宽度进行穿纱，缠绕时纱片应完全搭接且不能搭接过多；
缠绕层的树脂含时应控制在35%左右，禁止出现白纱，禁止浪费。
夹砂缠绕时石英砂要完全浸透。管道需要磨头的位置应缠绕至所需的厚度。
缠绕完毕后按要求需上薄膜的应及时缠上薄膜，薄膜应上平整。
④、缠绕固化。管道按设计要求缠绕完毕后生产班长需对所缠的管道进行自检，确认无影响质量的因素后，将管道吊入固化站进行远红外线固化，固化过程中应以适宜的转速保持模具转动，使其均匀固化。固化过程中合理监控管道的整体固化。
⑤、管道固化时，在管道外表刚凝胶时，应迅速将其外表的薄膜清除。
管道修整、脱模。
①、管道在固化站完全固化后，待管道的巴氏硬度大于20时，即可对管道端口进行修整。修整时要选择合适的规格的磨刀，管道修整时应注意磨头尺寸，按照技术部门下达的尺寸标准进行磨头，假设磨出的尺寸有误时，不得脱模，进行处理后再次磨头直到尺寸符合要求时方可进行管道脱模。
②、在修整时假设出现管道完全固化的停止修整，直至管道完全固化后方可修整。管道修整完毕后，确认管道质量到达要求，且管道固化程度适宜脱模时，可进行管道脱模，脱模后，管道生产班应在管道末端内壁标上磨头尺寸，以方便日后安装。
③、管道脱模以后，当班班长应安排人员将脱模后的管道内部的薄膜清除干净，否则视为该管道未生产完毕，不予入库。
五 管道试验及入库摆放。
1、管道制作完毕脱模后应对管道进行检验或进行水压试验。水压试验