拖拉机差速器壳工艺设计课程设计.docx

设计内容：读零件工作图，绘制毛坯—零件合图，填写机械加工工艺过程卡，填写机械加工工序卡，编写设计说明书。差速器壳零件图见图2-1，生产纲领为10000件/年。
第一章
分析零件图
差速器示意图如图2-2所示，它是差速器（IT22）-扩孔（IT10）-精镗（IT8）。这里采用镗孔而不用绞孔是考虑该零件壁厚小，加工深度小，绞孔时稳定性差，不易保证两孔的同轴度要求。
12-φ连接孔：只需直接钻孔便可达到要求。但为了提高重复定位精度保证2-φ22H8孔与侧平面的垂直度，保证精镗2-φ22H8孔的加工余量均匀，故应对其作为定位基准的那个小孔进行钻-扩-绞，并作标记。该孔的加工方案为：钻（IT13)-扩（IT10)-绞（IT7）。
φ154h7外圆柱面D6：粗车（IT12）-半精车（IT9）-磨削（IT7）。这里选用磨削可以避免因端面T4有空而形成的断续切削对车削精度的影响。此外，磨削生产效率高，系统刚性好，精度高。
Φ50K7外圆柱面D8：粗车（IT12）-半精车（IT9）-磨削（IT7)。
（2）确定工艺过程方案
1）拟定方案。各表面加工方法及粗﹑精基准已基本确定，按照“先粗后精“、“先主后次”﹑“基准先行”等原则，初步拟定两种工艺过程方案，如表1-2所示。
表1-2 工艺过程方案
方案一
方案二
工序号
工序内容
定位基准
工序号
工序内容
定位基准
铸坯
铸坯
010
粗车端面T1,T2，T3，粗镗内孔D1，D2，D3
D6 T4
010
粗车端面T1,T2，T3，粗镗内孔D1，D2，D3
D6 T4
020
粗车外圆D6，D8，D5及端面T4，T5，粗镗内孔D4
D1 T1
020
粗车外圆D6，D8，D5及端面T4，T5，粗镗内孔D4
T1 D1
030
半精镗内孔D1，D2，D3，
半精车T1，T2，T3，
D6 T4
030
半精镗内孔D1，D2，D3，
半精车T1，T2，T3，
D6 T4
040
半精车外圆D8，D6，D7及端面T4，T5，倒角
T1 D1
040
半精车外圆D8，D6，D7及端
面T4，T5，倒角
T1 D1
050
精车端面T1，T2，
精镗内孔D1，D3，倒角
D6 T4
050
钻、12-Ф孔
T1 D1
内凸台
060
钻、12-Ф孔
D1 T1
内凸台
060
铣两侧平面
一面两孔
070
铣两侧平面
一面两孔
070
钻、扩2-Ф22H8孔，
一面两孔
080
钻、扩2-Ф22H8孔
一面两孔
080
精镗2-Ф22H8孔
一面两孔
090
精镗2-Ф22H8孔
一面两孔
090
精车端面T1，T2，
精镗内孔D1，D3，倒角
D1 T2
100
磨外圆D8及端面、D6及端面T4
D1—D3，T1
100
磨外圆D8及端面、
D1—D3，T1
110
磨外圆D6及端面T4
110
去毛刺
120
去毛刺
120
检验
130
检验
2）方案论证。两种方案的区别主要在供需040以后。
方案Ⅰ的特点是：
①基本遵循加工阶段的划分原则。
②将精镗内孔D1及端面T1往前安排在工序050，为后续加工提供了精基准，并使2-φ22H8孔加工时基准重合，工艺尺寸链最短同时也避免了精加工端面T1时断时续切削。
③将2-φ22H8孔的钻﹑扩及精镗加工顺序连续安排在工序100磨外圆D6及端面T4之前，尽量减少外圆表面加工后的磕碰。
改方案的不足之处是将060~080等工序置于内孔D1精镗之后，对其精度可能有影响。但考虑到钻孔﹑铣平面的余量不大，工件刚性较好，孔轴线距已精加工表面交远，故对其精度影响不大。
方案Ⅱ的特点是：
①粗﹑精加工明确划分了阶段，各表面加工互不影响，精度逐渐提高，有利于保证表面加工质量。
②分工序磨削大小外圆，有利于选用合适的切削用量。
改方案的明显弊端是：
①工序050~080等的工艺基准与设计基准不重合，导致以轴向设计尺寸95mm作为封闭环的工艺尺寸链太长，其位置尺寸精度难以保证。即使把精镗2-φ22H8孔安排在工序090精镗内孔D1后，也会因2-
φ22H8孔钻﹑镗加工工艺基准不重合，而导致而导致精镗孔余量严重不均匀，产生误差复映。
②大小外圆分工序磨削增加工序数量和安装次数，安装误差较大。
③内孔空口的倒角安排在中间半精加工工序进行，也属基准不重合。
通过分析比较，加工工艺路线确定采用方案1.
第二章
选择机床和工艺设备
1. 选择机床
因该零件为大批量生产，故尽量采用高效机床。
工序