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潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Potential Failure Mode and Effects Analysis Effects Analysis FMEA FMEA 万万斌斌 Evaluation only. Evaluation only. Created with Client Profile . Created with Client Profile . Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. FEMA 概要介绍--发展历史 b FEMA 起始于 20世纪 60 年代美国航空航天项目,由格鲁曼公司用于飞机制造业的发动机故障分析。 b 1974 年,美国海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程序》,首先将它用于军事项目和约。 b 1970 年晚期,汽车工业将 FEMA 作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 b 1980 年初,产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生, 使 FEMA 成为降低事故的不可缺少的重要工具。并由开始的 500 多家公司扩展到其供应商。 b 1993 年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的单位, 美国汽车工业行动集团组织采用、编制 FEMA 参考手册。 2001 年7月发布了 FEMA 第三版。 Evaluation only. Evaluation only. Created with Client Profile . Created with Client Profile . Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. FEMA 概要介绍-- QS9000 和 ISO/TS16949 : 2002 中关于 FEMA 的要求 b小组活动必须包括( QS/TS ): A、特殊特性的开发和最终确定; B、失效模式及后果分析的开发和评审; C、制定措施,优先减少风险大的潜在失效模式; D、控制计划的制定和评审。 b 过程失效模式及后果分析( QS 过程 FEMA ): A、过程失效模式及后果分析必须考虑所有特性,必须努力改进过程,以防止缺陷,而不只是找出缺陷。 B、如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审和批准的要求,则必须在 PPAP 前满足顾客的要求。 Evaluation only. Evaluation only. Created with Client Profile . Created with Client Profile . Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. FEMA 的分析步骤 b重点介绍设计和制造过程中的潜在失效模式及后果分析( DFEMA/PFEMA ),在不同阶段如何操作: A、确认对象; B、制作可靠性方框图; C、列举故障模式; D、严重度、频度、探测度分析; E、风险顺序数计算; F、建议措施。 Evaluation only. Evaluation only. Created with Client Profile . Created with Client Profile . Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. FEMA 典型思路分析步骤相关文件产品标准,使用条件,环境, 可靠性要求,维护性要求系统图,控制图