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fmea培训心得
fmea培训心得
篇一:
FMEA心得体会 PFMEA学习心得报告 很高兴公司能派我去参加发利达的“FMEA”培训，使我对很多以前有用到但没有归纳总结的知识进行了系统的学习，通过这堂课的学习，相信会在以后系统和系统的后果，这种后果最终导致顾客的不满。 ? 失效后果的分析，要运用失效链分析方法，搞清楚直接后果、中间后果和最终后果。
失效后果可以从以下几方面分析:
(应按顾客所觉察的功能失效模式的后果进行规定)
? 对完成规定功能的影响;
? 对上一级系统完成功能的影响;
? 对系统内其他零件的影响;
? 对顾客满意的影响;
? 对安全和政府法律法规符合性的影响; ? 对整机系统的影响。
典型的后果举例:
顾客不满意/产品控制性能减弱、噪声大、工作不正常、不良外观、不能工作、工作不稳定、间歇性工作、粗糙、费力、不稳定、失去功能、异味、性能衰退等等。
潜在的失效起因,机理 研究失效可能的原因与机理，是为了能够正确采取控制措施，防止失效的发生或减少发生的可能性。
在DFMEA中，我们所要研究的失效原因与机理，是指引起失效模式的可能的设计薄弱点。
注意:
不要把产品的工作环境(如道路产生的振动、冲击、气温的变化、湿度、粉尘、电磁干扰等)作为我们的分析目标。工作环境是造成失效的重要外因，但它是客观存在的，难以控制的。我们要分析的是，在外因作用下的内因。
潜在失效模式的原因或机理评估
? 与制造、装配无关的原因，亦即，当制造与装配符合技术规范的情况下，发生了失效。
分析潜在失效原因,机理可以采用以下途径:
? 现有的类似产品的FMA资料，? 应用失效链，找出直接原因，中间原因和最终原因， ? 应用“五个为什么,”根据经验连问“五个为什么,”，一般都有可能找到根源原因 ? 应用排列图，相关分析，试验设计等方法，从可能的多因素原因中 找出
主要原因， ? 应用失效树分析(FTA)找出复杂系统的失效原因与机理。
? 充分发挥小组的经验，采用头脑风暴法，对可能的原因进行归纳分析。
? 与制造,装配有关的原因。主要指由于所拟定采用的制造,装配设计在技术上或操作者体力上的限制与难度，以及容易产生误操作而引起的潜在失效。
也就是说是与产品设计中可制造性与装配性有关的问题。
纯属制造与装配过程有关的问题，原则上可由PFMEA来进行。典型的例子:
? 零件正反面均可装入，左右相近的零件无明显标志引起误装配而 造成失效， ? 缺乏适宜的对中设计，使对中困难，容易对中错误， ? 技术规范要求与现有的过程能力不协调， ? 材料热处理规范使零件表面过硬，致机械加工困难， ? 用手举起装配的零件过重，使操作者易疲劳，或难以正确安装， ? 设计的加工装配、空间过小，使工具无法操作， ? 接近性差，拆装，维修困难。
? 加注液体的口，经常需要检查、调整、保养的部分难以接近，可 视性差。
? 产品设计对制造,装配的变差过于敏感。
FMEA分析的作用 1(可早期发现缺陷(设计问题)，避免减少损失。--------预防 2(有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。----分析问题的指南 3(有助于可装配性和制造性的早期考虑。
4. FMEA是小组行为(多方论证小组-多功能小组)，是组织经验的积累。 5. FMEA是员工训练的工具。
1(DFMEA是PFMEA的输入，即DFMEA中标明的特殊特性必须在PFMEA中重点考虑。
2(DFMEA的失效模式不能依靠过程检查纠正/控制，必须更改设计参数。
3(DFMEA后才能作PFMEA。
制订FMEA责任---谁来做, 1(DFMEA由设计责任工程师领导，设计部门、制造部门、质管部门、顾客代表、供方等具有代表性的多学科(或跨功能)的多方论证小组进行开发和维护。
2(PFMEA由制造责任工程师牵头，设计、质管部门、顾客代表参加的多方论证小组制订评审。
何时开始FMEA 当新的系统、产品与过程设计时 当现有设计或生产过程变更时 当引进的设计/过程用于新用途或新环境时 当完成8D研究(防止问题再发生)后 对于新产品开发程序，建议的FMEA时机安排为:
在产品设计早期阶段，设计概念定案前，功能确定后，开始DFMEA，并在设计批准与生产设计放行前，投产前完成。
当有了产品初级图纸时，在工装或生产设备开发和采购前进行PFMEA 何时更新FMEA 凡是对产品设计、应用、环境、材料或对产品的制造或装配过程考虑有更改时，或产品开发阶段获得补充信息时 何时完成FMEA FMEA是动态文件，在这个意义上，只要在产品设计或