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品质试用期总结报告
东莞市***电子有限公司
试用期总结报告
一:质量系统诊断
1:进料检验管理环节
2:过程检验与控制环节
3:出货检验与客户要求环节.
4目前没有设QA,而且
也未对前期出现过的质量问题进行汇总
综上所述包装后段的品质管理有很大的改良空间,这也是后期需要更加完善的重要之处.
4:材料源头质量管理.
从目前统计的来料和制程不良数据来看,短短统计了几天,不良退货是一单接一单的,以下是这几天统计出来的不良数据,其它不良并不可怕,怕的是对不良的处理已麻木,不知如何下手.

，首先要申明的是一个系统性问题,缺少任何一
个环节,都会导致全盘失控以下是几个方面可能出现的情况.
改善对策一：
培训及提升IQC的检出能力,确保最大程度的在IQC就能发现问题,那么接下来的的问题就出来了,每批来料都是不良判退,直接导致产线全线严重不协调，以上的检验就是最好的例子,所以加强及提升IQC的检验能力，最
少目前还不是改善的主要途径。
改善对策二：
大力开发新的优质供应商,并对新引入的供应商进行评估,是否有能力做好产品质量,从而选优进行交易,并定期对不良的缺失进行辅导改善===这是最好的方法,但要做到这点却不是那么容易的事,将会如现如下问题:
,供应商如果不把我们当核心客
户,直接把我们边缘化,那么供应商就会把精力放在其它客户的产
品上,自然对我们的产品也就边缘化.

要的.
,从于减少供应商的运输交通成本,供应商利

多,从而提升我司作为客户的核心竞争力.
,从而提升我司在供应商心中的地位,成为供
应商心中的”核心客户”.但我们的订单却不是那么大怎么办呢?==
合并采购,(例如我们只要找到优质的供应商,我们就把能合并的材料,订单合并
在这家供应商采购,比如说外壳成型供应商,就让他们把成型,喷油,一系列整套都
做完,)
,让供应商把每个材料,人工,损耗的工
时成本,做成清单向我司报价,然后我司进行三家比价核算(可直接
核算到对方的进料成本,人工成本,不良损耗).
当然供需伙伴最终的是互惠双赢局面,在我们的客户眼中,我们是供应商,没有利润率的客户,我们自然也会考虑存在的必要性,我们的
供应商同样也这样想,要做到这点,我们要做的就是不光是降供应商的单价,更重要的是帮供应商降低他们的成本,帮助他们提升品质,从而达到互赢的局面.
5:品质要求与制造成本平衡管理.
工厂管理是一个很繁杂的管理,但从经营者的角度考虑,他也是一个简单的算术题,而比:10-8=2.(销售额10减工厂管理与材料等所有成本8=利润2)所以我认为,有效的成本平衡管理,更有利于工厂运行的良性运行,企业要
做大,做强,就必须要”舍””得”,要么提升10,要么降低8,这个等于2的结果
才有可能变大(舍掉一些没有利润的客户,舍掉一些没有利润的产品,努力开发,优化新的渠道与客户,那么这个2的结果才有可能增大).
要做好这个品质成本平衡却不是件容易的事,往往客户给你一个地滩货的价格,却希望能做出,完美的产品,更有些客户在前期估价是要求不高,在后段的验货过程中,不断的变成加利,从于导致本身赚钱的产品,变更不赚钱.
针对现在目前市场竞争越来越大,有些企业为了生存,价格越做越低,有的企业甚至,低出成本价销售,赚的是什么呢,他们不是在做销售,是在玩经融,套取资金,你低他可以更低,针对以上,我说下我的建议.
,我们要做一个详细的估价,并在后期的生产中,
每隔一段时间就进行10-8=2的计算,并果断针对性的解决.
,在进行成本核算时,不能以降低牺牲工艺
和品质的标准来达成.(比如原来打底油,以后不打底油,等等,)否则
不良成堆,制程损耗和生产延误损失远超过降下的原材料成本
钱.
,公差,任