加氢装置工艺管道施工方案.docx

中国石化胜利油田有限公司石油化工总厂成品没质量升级技改工程—柴油加氢精制装置，其生产能力由原30×104t/a增大到50×104t/a，改造依托原装置进行。
催柴加氢精制装置与产品精制装置合二为一，统称为50×→出库→管线除锈刷油、标识移植→管子内部清理、封口→管子调直→下料、切割、打磨坡口→组对→预热→焊接→热处理→探伤→尺寸校核、组对成段→安装仪表管嘴→焊缝热处理→焊缝外观检查→着色检验→管段内部彻底清理
→封口→标识→运输至堆放场地保管→运输至现场安装→焊接→热处理→焊缝外观检查→探伤主硬度检查→试压→油漆补刷→保温→冲洗、吹扫、清洗→气密→交工

a在收到施工图纸后，立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面了解整个装置的管道布置情况，重点、难点所在，了解设计的意图，编制施工方案并由总工程师及工艺技术负责人组织，根据当地劳动局的相关要求，编制“压力管道申请书”、“压力管道登记表”等压力管道监检所需材料。并将编制完的“压力管道申请书”、“压力管道登记表”以及管道施工方案等及时报给劳动部门审查。
b管道施工员按管道安装图绘制管段图并对管道的安装焊口位置与数量进行编号。
c管道的预制、焊接、热处理、安装等施工过程以管段图来控制。班级及施工员的原始记录也以管段图记录。
d管道施工员、质检员及无损检测人员每天将管道施工情况按管段图输入微机网络，以便于施工管理与交工资料整理。

施工时将管道预制场划分为原材料存放场地、预制场地、半成品堆放场地三个场地。三个场地的功能如下：
a原材料存放场地内主要进行如下工作：原材料的除锈刷油、地管的防腐、管道内部杂物的清理以及清理完毕后管段两端的封堵、管道上材料标识的移植等工作。特别是在除锈刷油过程中，兼顾再度发现原材料表面的缺陷，并及时鉴定与处理。
b预制场地内主要进行如下工作：以单张管段图为施工单元分区进行下料、打磨、组对、焊接、热处理、探伤、仪表管嘴安装及支吊架制作等工作，最终达到组成安装段（组）。并且对已经组装成段的管段内部进行彻底的清理，封闭所有的开孔、放空口，作好清晰的标识，作好各种施工记录。预制场根据本装置管道特点需划分出合金钢管道、不锈钢管道两个专门预制场地。
c半成品堆放场地主要存放已经预制完毕，但不能及时进行安装的管道、支吊架等半成品。在存放时必须按区域、材质兼顾安装顺序进行管理。
d预制完的管段运到安装现场，必须在2-3天内安装完毕。

a预制长度要考虑吊装与运输方便，大口径管线应考虑预制位置，避免二次倒运，便于吊装。
b预制段须留有调整余地，预制管段内部清理干净，用塑料管帽或塑料布封好管口，防止异物进入管内。
c每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。

a附塔管线在塔体吊装前应根据具体的吊装要求，尺可能的施工完毕，以减少高空作业的工作量。
b管线安装应遵循先地下后地上、先大管后小管，先主管后支线，自下而上，自设备到系统的顺序进行安装。


a检验产品质量证明书，符合标准规定。
b外观及规格尺寸应符合要求。
c合金材料及管件应进行光谱分析并作好标记。
d高压材料及管件的检验应符合图纸及标准要求。

a材料按品种、材质、规格、批次划区存放，标识清楚。
b室外存放的管材、管件设置垫木、防雨棚，防止受潮生锈。
c合金材料应地行色标。
d材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。


a对于DN≤50钢管，均采用无齿锯切割。
b对于DN＞50、壁厚≤19mm的碳钢管可采用氧乙炔切割。
c对于大口径不锈钢、合金钢及壁厚大于19mm的碳钢管全部用无齿锯或管道机床切割。
d管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质不清。
e用于不锈钢、合金钢管道的砂轮机及切割工具应按不同材质用相应的砂轮片与切刀磨切，其砂轮片及刀口不能混用。
f下料应严格控制管子的用量，对100mm以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以备利用。
g管子下料应根据平面、竖面图尺寸来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，需留有一定的活口与调整余地。
h计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量与焊接收缩量。
i下料时，焊缝或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔，应将焊缝错开，非在缝上开孔不可时，应取得总承包方同意。
j合金钢、不锈钢与高压碳钢管线应按各段管子的下料长度排出合理的切管图。

a按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要及管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽