机床夹具设计课程设计说明书(铣床或加工中心夹具设计).docx

夹具制造的主要特点是在机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置， 已接受加工或检测并保证加工要求的机床附加装置，简称为夹具，在我们实际生产夹具 的作用是将工件定位，已使加工工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠 的夹紧。由刀具的尺寸保证，孔的位置精度由设计的夹具来保 证。

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铢平面
的上平面应该限制三个自由度，其中x轴和y轴的转动自由度, 还有z轴的移动自由度。但考虑到加工时工件定位的稳定性，可以将五个不定度 全部限制。
定位方案：可以选择底面和侧面，通过的三个支撑钉（A型）支撑底面及一 个支撑板支撑侧面实现定位。
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图2-
定位误差分析［2］：由于定位基准和工序基准重合，所以不存在基准不重合误 差，即^B = Q,定位基面是下底面所以基准位移误差八y = o0
所以定位误差AD = A5 + AK =0
该定位方案限制了工件的五个自由度，理论限制三个自由度就可以了，因为 考虑到工件的形状，夹紧和精度，所以限制了工件的五个自由度，由于选用底面 作基准，定位基准和工序基准重合，就不会产生基准不重合误差。所以该方案合 理。
钻孔
钻010；°」°和例3的孔应该限制六个自由度，使工件处于完全定位，增加工件 的定位精度。
定位方案：选择底面和孔,。22的外圆柱面定位。通过三个支撑 钉（A型）支撑底面，短圆柱销定位022/Mm的孔，活动V形块支撑。22的圆 柱面来实现定位。其中短销和孔的配合类型为过渡配合坦。对左边的圆薄面增 k6
加辅助支撑，增加其刚度。
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1）定位误差分析：加工孔。10履°时，
由于定位基准和工序基准重合，故AB = 0；
加工孔时存在基准位移误差， 故
AK = + + 0mm =
由此可知此定位方案能满足尺寸的定位要求。
加工孔©13时，与加工孔©10；°」°时的定位基准和工序基准一样，所以定位精 度也一样，所以此定位方案能满足尺寸的定位要求。
该定位方案限制了六个自由度，属于完全定位，显然此方案满足“六点定位 原理”的要求，定位简单、高效、安装方便、夹具制造简单成本低、加工精度高。 加工孔©10；°」°时工序基准和定位基准都是孔。加工©13的孔的工序基 准和定位基准都是（/的孔。所以不存在基准不重合误差。因此该方案合 理。
3对刀引导装置
铢床没有必要用对刀引导装置，所以只选择钻床的对刀引导装置。
由于生产量为单件小批量生产故选用可换钻套。利用翻转式钻模。
主要尺寸由《机床夹具零、部件》国家标准GB/T2263—80, GB/T2265—80中 选取。
钻孔时钻套内径为和013〃沏。
外径为和（/）\9mm。
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中间衬套内径为和。外径与中间衬套的配合类型［3］为间隙配
口 O
g6
中间衬套外径为（j）Tlmm和©25〃?〃?。中间衬套与夹具体之间的配合类型为过渡
屈入H7
配合一。
k6
钻套端面至加工面的距离取8mm。
麻花钻选用（/）lQmm和。
。
2. 4夹紧方案
在机械加工中，工件的定位和夹紧是相互联系非常密切的两个工作过程。工 件定位后，必须采用一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上。从而使工件在加 工过程中，不会由于切削力、工件重力、离心力或惯性力等的作用而发生位置变 化或产生振动，以保证加工精度，避免机床、刀具的损坏和发生人身安全事故。
因此为了确定比较合理的夹紧方案，按如下步骤设计夹紧方案（应该注意的 问题）：
1） 根据工件的形状、大小、加工要求、定位装置的结构和布置情况等, 确定夹紧点与作用方向。
2） 分析工件的受力情况，运用类比、试验或估算等方法，确定所需夹 紧力的大小。
3） 按所需夹紧力，并根据生产批量，选择或设计夹紧装置。
4）在设计时，尽可能采用已有的、可靠的夹紧方式，这样可以免除复 杂的设计计算，加快设计过程。
在考虑到以上问题的基础上确定夹紧方案，夹紧方案的确定，其实就是夹紧 力的确定。夹紧力的确定就是确定夹紧力的方向、作用点和大小三个要素。在进 行这项工作时，必须结合定位装置的结构形式和布置方式，并分析工件的结构特 点、加工要求及其他作用于工件上的外力情况，在此基础上确定夹紧力的方向、 作用点和大小，

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钻床夹紧方案如下图:
图2-
2. 5分度对定机构设计
铢上表面不必用分度对定机构。
由于翻转式钻模主要用于加工中、小型工件分布在不同表面上的孔。所以钻 两个孔用翻转式钻