塑料油壶盖模具说明书.docx

本课题主要是塑料成型的工艺设计及制造，也就是注塑模的工艺设计方 案分析及确定工艺计算，模具结构设计计算等内容。生产主要是为了提高生产 效率，因此在设计是要力求结构简单，但是一定要保证其精度要求。
先对塑件进行结构分析，确定型腔的布局，从各
120
塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析产品如下图:
凹5QX3
62
图2-二维图
图3-三维模型图
产品结构较为简单，主要结构特点表现为，外侧有12个防滑筋，内侧有内螺纹
M50X3
该零件尺寸均为一般重要性尺寸，这些尺寸精度为 MT吸(GB/T1486-1993)便 可，螺纹主，大径，小径要控制好，保证以后好装配。
产品外面要求较高，所以采用细水口进料，去浇口后，浇口痕很小
该零件不属于受力部件，无特殊受力要求。
计算塑件的体积和重量：
,
通过三维软查询本产品的质量特性得知产品体积V= mmA3=
,根据公式 M=p V===(g)
0
.塑件注射工艺参数的确定
注塑模工艺条件：
干燥：一般不需要
熔化温度：180~280C
模具温度：20~40c
为了实现冷却均匀以及较为经济的去热，建议冷却腔道直径至少为8mm并且从冷却
腔道到
。
注射压力：最大可到1500bar。
保压压力：最大可到 750bar。
注射速度：建议使用快速注射速度。
.注射模的结构设计
确定分型面
确定分面选择原则如下：
.分型面的选择应便于脱模，此为必要条件。
.分型面的选择应有利于保证塑件的精度要求
.有利于塑料充模成型，有利于排气。
.分型面的选择应有利于侧向抽芯。
.不影响制品外观，尤其封外观有明确要求的制品，更应该注意分型面。
.分型面的选择应便于模具加工制造。
.有利于保证开模后产品留在动模侧。
本模具的分型面为产品底面，如下图：
3 .
. 一
图4-分型面
确定浇注系统
主流道设计
喷嘴前端孔径：d2=D 3。6mm
喷嘴前端球面半径：SR1=16m m
主流道锥度为2度，
为便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为 2 ~ 4。 取2° ,,浇口套热处理要求淬火50-60HRC为减少熔体充模时的压力损失和塑料损 耗，应尽量缩短主流道的长度，浇口套主要有如下三种样式，在模具设计中可根据
实际须要选择
图5-浇口套
点浇口设计料穴设计
点浇口优点：开模时浇口自动拉断，浇口处的掺于应力小，可实现自动化生产, 提高生产效率，便模具制造成本相对较高。
为了模具结构简单本点浇品拉断采用如下图方式，
图6-点浇品拉断
点浇口入胶处如下。如上图进胶处选用 0。6mm
图7-浇口简图
确定型腔、型芯的结构及固定方式
型腔、型芯的结构设计
为了加长模个使用寿命，型腔采用 P20镶块结构.
固定方式：
如下图型腔镶块用碰模好后用螺钉紧固在动模模板上
图8-型腔镶块的固定
型腔和型芯的工作尺寸计算
成型零件工作尺寸计算公式如下
型腔径向尺寸计算公式为LM+Sz =[(1+ S)L S
0
Z
0
Z
型腔深度尺寸计算公式为HM+Sz =[(1+ S)H S
型芯径向尺寸计算公式为Am0z1ScpAS
型腔深度尺寸计算公式为Bm0z1ScpBs
其中为Lm +'z模具型腔的径向尺寸；Hm+Sz为模具型腔的深度尺寸；Am0z为模具
型芯的径向尺寸；Bm0为模具型芯的高度尺寸；
Z
本模个设计中，产品成形部分的工作尺寸按产品的收缩值计算，这种方法实用，且效
率高
型腔壁厚和底板厚度计算
动模垫板厚度理论计算公式如下
h=K (FL/2B[ 6 弯])
F=Ap
1/2
h动模垫板厚（mm；
K——修正系数，〜 ;
F ——动模垫板受的总压力（N）;
L支承块间距（mrm;
B ——动模垫板宽度（mrm;
[&弯]——弯曲许用应力（MPa；
A ——塑件及浇注系统在分型面上的投影面积（mm）;
p——型腔压力，一般取25〜45MPa
在本模具设计中采用下面的经验数把确定
模具的大小主要取决于塑料制品的大小和结构口对不展具而言，在保证足够强度 —I