设备全面保养培训.pptx

全 面 生 产 保 养 TPM
宁波市认证咨询中心
楚甲良
第一页，共八十九页。
全面生产保养〔TPM〕的历史
1950年以前，“如果机器不破，就没必要修理它。〞
1950：停机维修
1960：生产性保养
1970：全员生产大化。
提高员工技能，培养员工的专有经验。
第十四页，共八十九页。
六大浪费Losses
停机时间


速度浪费


缺陷


第十五页，共八十九页。
哪种浪费最大
收集浪费数据，决定哪种是最严重的？
请注意细小的问题
注意并纠正小问题，阻止大问题
改善始于复原
Improvement begins with restoration
修改设备或作设计改善之前先要纠正快速恶化
第十六页，共八十九页。
为什么要问“为什么〞？
故障排除往往没有解决真因
反复地问“为什么〞可以找到真因，采取预防措施
减少功能也是一种浪费
两种类型的浪费
功能丧失
功能减少
在功能减少时，机器虽然在进展，但是会产生生产延误和出现次品
第十七页，共八十九页。
机器为什么会出现故障
大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上，例如：
误操作miss-operation
缺乏保养lack of maintenance
疏忽退化neglected deterioration
第十八页，共八十九页。
故障发生的时间
初期故障时期〔设计错误〕
随机故障时期
磨损相关的故障时期
两种类型的老化
自然老化
加速老化
第十九页，共八十九页。
保养根本条件
可以通过下面的方法来建立和保养根本的设备状况
每天的常规点检daily checks
复原恶化的状况restoring deterioration
追查根本原因pursuing root causes
第二十页，共八十九页。
零件活动
习惯根本的作业－－清扫、润滑、锁紧螺栓
坚持相关标准
复原老化
提高操作和维修机器的技巧
第二十一页，共八十九页。
了解有关设备系统的知识
整体点检
要求所有生产、工程，以及保养人员都要明白设备的工作原理和我们应当点检和保养什么
第二十二页，共八十九页。
设备失效
丧失标准功能
较长时间的设置调整
经常闲置
短暂停机
较慢的加工速度
可操作时间较少
第二十三页，共八十九页。
5个根本的改善领域
通过消除六大浪费来提高设备效率〔团队完成〕
建立保养小团队〔遵循七步法〕
质量保证
保养部门制定保养方案
通过教育训练提高技能水平
第二十四页，共八十九页。
五大对策
保养良好标准的根本条件
遵循适用的操作程序
复原坏旧设备
明确和改进设计问题
提高操作和保养技能
第二十五页，共八十九页。
谁的职责？
五大对策
生产
维护
维护基本条件

遵循标准操作


修复坏旧设备


改进设计问题

避免人为失误


第二十六页，共八十九页。
TPM的准备阶段〔步骤1－步骤6〕
步骤1：在组织中导入TPM的培训普及运动
步骤2：建立推动TPM的组织机构
步骤3：宣布高层管理者的决定导入TPM
步骤4：设定根本的TPM方针和目标
步骤5：规划实施TPM的总体方案
步骤6：正式开始TPM
第二十七页，共八十九页。
TPM的准备阶段〔步骤7－步骤12〕
步骤7：提高设备关键局部的效率
步骤8：建立和实施自主保养
步骤9：在保养部门建立方案保养系统
步骤10：提供提升操作和保养人员的技能培训
步骤11：建立设备初期管理制度
步骤12：完善TPM并提升TPM水准
第二十八页，共八十九页。
生产活动中的损失架构〔１６大损失〕
第二十九页，共八十九页。
第三十页，共八十九页。
TPM之八大策略
注重改善
自主保养
方案保养
技术培训
初始化管理
品质保养
办公室效率化
环境和平安的管理
第三十一页，共八十九页。
衡量跟踪七种设备浪费
停机时间
设置和调整时间
开机失效时间
安装失效时间
短暂停机时间
低于正常速度操作
生产出不合格或超差产品，需要返工、返修，或折价销售
第三十二页，共八十九页。
产品的初期管理体制之流程
第三十三页，共八十九页。
第三十四页，共八十九页。
第三十五页，共八十九页。
１．为设备效率化的个别改善
选定示范设备，
并组成工程小组，
以示范设备进展７大损失之排除，
及追求设备总合效率极限之个别改善
再以此示范