半固态触变注射成型镁合金组织性能分析(doc 8).doc

半固态触变注射成型镁合金组织性能分析
摘要:本文对半固态触变注射成型镁合金AZ91D 的组织与性能进行了分析,结果表明,该成形法所生产的镁合金产品的组织及力学性能均优于压铸产品,从而为应用半固态触变注射成型法进行镁合金汽车零部件的生产奠定基础。
关键词:触变注射成型镁合金组织力学性能
1 引言
近年来,随着对绿色、环保等方面要求的提高,镁合金以其重量轻、比强度高、比刚度高、减震性好、耐电磁屏蔽、易回收等特点从众多金属材料中脱颖而出,广泛的应用于航空、航天、电子和汽车等行业。目前,镁合金应用的两大热点产业是电子业和汽车业。一方面,用于“3C”(munication、Consumption Electronics Products)产品的壳体,有逐渐取代可回收性较差的塑料壳体的趋势;另一方面,作为实际应用中最轻的结构金属,镁合金能够满足交通运输业日益严格的节能和尾气排放要求,从而生产出重量轻、耗油少、环保的新一代交通工具。
国内外广泛采用的镁合金成形方法为压铸法。压铸镁合金产品具有尺寸稳定性好、生产率高等优点,但也具有夹杂多、气孔多、成形后难热处理、尺寸近净成形差等不足。采用压铸法制造的零件很难满足诸如用于“ 3C”产品中所广泛使用的薄壁壳体类零件以及用于汽车工业中的高性能镁合金零部件的要求。
同压铸法相比,半固态方法制造的产品具有铸造缺陷少,产品的力学性能、尺寸精度、表面和内在质量高等优点,此外还有节约能源、安全性好、近净成形性好等优点。目前世界上已经成功工业化的镁合金半固态成型技术是触变注射成型技术[1]。长春华禹镁业有限公司是我国最早引进此项技术的厂家,本文利用该公司的触变注射成型机制备试样,对触变注射成型镁合金的组织及力学性能进行了分析,从而为公司下一步进行汽车用高性能镁合金的研究开发作适当的技术储备。
2 半固态触变注射成型技术的原理及工艺过程
半固态触变注射成型技术的原理
在普通铸造过程中,初晶以枝晶方式长大, 左右时,枝晶就形成连续网络骨架,失去宏观流动性。半固态成形是在液态金属从液相到固相冷却过程中进行强烈搅拌,使普通铸造成形时易于形成的树枝晶网络骨架被打碎而保留分散的颗粒状组织形态,悬浮于剩余液相中。这种颗粒状非枝晶的显微组织,~ 时仍具有一定的流变性,从而可利用常规的成形工艺如压铸、挤压,模锻等实现金属的成形[2~4]。
半固态触变注射成形法是近些年来开发的一种新工艺,源于美国DOW化学公司,美国THIXOMAT公司将其商业化。该工艺是将塑料的注塑成形原理与半固态金属成形工艺相结合,集半固态金属浆料的制备、输送、成形等过程于一体,该法较好地解决了半固态金属浆料的保存输送、成形控制困难等问题。

半固态触变注射成型技术的工艺过程
注射成形法主要工艺过程如下:被制成颗粒的镁合金原料(由枝晶镁合金铸锭制成,其组织仍为枝晶组织)从料斗中加入;在套筒中的镁合金原料通过电加热转变成半固体状态,在螺杆的剪切作用下,在套筒中半固体金属浆料形成了近乎于球形状的固体颗粒,在注射缸的作用下,以相当于塑料注塑机的十倍速率压射到模具内成形。触变注射成形机的基本结构如图1-1 所示。
图1 触变注射成形机原理图
3 试验设备及方法
触变注射成形试样的制备
本论文采