FMEA培训教材2.ppt

汇报人： 时间：2020
本模板有完整的思路及框架，更贴近实用
FMEA培训教材2
典型的FMEAs
系统
设计
过程
部件
子系统
主系统
注意：将系统的
失效模式降为最小
部件
子系统
主系统
注意：将设计的
失A/QC等
过程FMEA 小组成员
过程工程师—通常的小组领导
生产操作者
工艺工程师
设计工程师
可靠性工程师
加工工程师
维修工程师
项目经理
质量工程师
其他，包括：销售、供应商、QA/QC等
定义顾客
DFMEA的顾客
最终使用者：使用产品的人
PFMEA的顾客
后序的操作者
最终使用者：使用产品的人
注意
不要混淆
DFMEA与PFMEA的起因和失效
DFMEA的失效
PFMEA的失效
润滑能力不足
润滑油使用不够
错误的原料说明
错误的原料使用
风险顺序度数 RPN
RPN = ( S ) x ( O ) x ( D )
S=Severity 严重度
O=Likelihood of Occurrence 频度
D=Likelihood of Detection 探测度
RPN 流程
项目/功能
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效
的起因/机理
频度O
现行
设计控制
探测度D
RPN
项目/功能
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效
的起因/机理
频度O
现行
设计控制
探测度D
RPN
DFMEA
PFMEA
来自经验和数据
来自预测
设计
过程
起
因
后
果
控
制
失效模式
频度
严重度
探测度
FMEA的顺序
过程功能
要求
潜在
失效模式
潜在
失效的后果
严重
度数
S
级 别
潜在失效的
起因/机理
频 度 数
现行设
计控制
不易
探测
度数
D
风险
顺序
数
RPN
建议
措施
责任和目标完成日期
措施结果
预防
探测
采取的措施
严重度数
频度数
不易
探测
度数

功能、特征或要求
会有什么问题
无功能
部分功能
功能过强
功能降级
功能间歇
非预期功能
有多糟糕
起因是什么
后果是什么
发生频率如何
怎样预防和探测
该方法在探测时有多好
能做些什么
设计更改
过程更改
特殊控制
采用新程序或指南的更改
跟踪
评审
确认
控制计划
设计潜在的失效模式及后果分析
Design Failure Mode and Effect Analysis
DFMEA 简介
由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析技术
以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师／小组的设计思想
在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理
在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化
DFMEA范围
新产品设计阶段
设计更改阶段
DFMEA的目的
为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助
评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计
提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率）
为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。
根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式
为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。
DFMEA的目的
DFMEA顾客的定义
DFMEA“顾客”的定义，不仅仅指“最終使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师。
DFMEA集体的努力
在最初的DFMEA 中，希望负责设计的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。
FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。
在设计概念最终形成之时或之前开始，
在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改
最终在产品加工图样完成前全部结束
动态的DFMEA
DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造和装配能够实现设计意图
例如：
必要的拔模（斜度）
要求的表面处理
装配空间/工具可接近
要求的钢材强度
过程能力/性能
DFMEA的拓展
DFMEA的拓展
还要考虑产品维护（服务）及回收的技术/身体的限制
便利的维修工具
简便的诊断方法
材料的分类符号（用于