插座壳的模具设计.docx

五孔插座上壳的模具设计
摘要：通过模具设计旨在深化和巩固所学课程知识，培养塑料模具的设计能力，通过塑件成 型工艺分析，分型面及浇注系统的确定，塑料模具设计方案的论证，主要成型零部件的设计计算, 熟悉塑料模具设计的一般流程，并在设计思路方面尽 量缩短冷却时间，提高生产效率。所以考虑采用适当的冷却水循环，成型模具温度控 制在 60~80°C。
5、 初步确定成型设备
塑件采用注射成型加工，使用一模两腔分布，可计算出一次的塑料注射量：W=2m+m 面。根据一次注射量的分析以及考虑塑料品种，塑件结构，生产批量以及注射工艺参 数，注射模具尺寸大小等因素，参考设计手册初选SYZ-300 参数如表1 —4：
表1—4注塑机使用参数
序号
主要技术参数项目
参数值
1
最大注射量/cm3
320
2
注射压力/MPa
125
3
锁模力/kN
1400
4
动定模板安装尺寸/mm
520*620
5
最大模具厚度/mm
355
6
最小模具厚度/mm
130
7
最大开模行程/mm
340
8
喷嘴前端球面半径/mm
12
9
喷嘴孔直径/mm
4
10
定位圈直径/mm
125
三、分型面及浇注系统的设计
（一）分型面的确定
为保证塑料件顺利分型，主分型面应首先考虑在塑件的最大轮廓处。开模后，塑 件应留在动模上，便于顶出，综合考虑塑件的精度、表面质量、排气和模具的加工制
造等。选择如图1—5分型面:
图1—5分型面
（二）浇注系统的设计
浇注系统由主流道、分流道、分流道、冷料穴四个部分组成。考虑塑件的外观要 求较高，外表面不允许有成型斑点和熔接痕，以及一模两腔的布置、ABS对剪切速率 较为敏感的原因，浇口采用方便加工修整、凝料去除容易且不会在塑件外壁留下熔接 痕的侧浇口，模具采用单分型面的两板模，模具成本易控制在合理的范围内，浇注系 统设计如下图1—6：
图1—6浇注系统设计
1、主流道和定位圈设计
由于主流道与注射机的高温喷嘴反复接触碰撞。故应设计成独立可更换拆卸的浇 口套，查资料得匹主0型注射机喷嘴的有关尺寸：SR°=12mm，喷嘴孔直径d°=4mm，定 位孔直径为中125mm,为保证模具主流道与喷嘴的紧密接触，避免溢料，主流道与喷 嘴的关系为：
SR=SR°+(1~2),d=d°+，因此主流道球面半径SR=14mm，定位圈直径125mm， 主流道小端口直径d二
2、分流道的设计
采用U型断面分流道，在一块模板上，切削加工较容易实现，且比面积不大。查 有关资料ABS的分流道推荐直径为中~,取①8mm，分流道设计如图1—7所示：
图1—7分流道设计
3、浇口的设计
根据塑件的外观要求及型腔的分布情况选用如图1—8所示的测浇口。从塑件的 底侧中部进料，去除凝料时不会在塑件的外壁留下浇口痕迹。
L1=(~)+b/2 取 L1=；L=2~3mm 取 L=2mm;浇口深度 t二~取 t二;浇口宽度 b=+ fA/30 mm 取b二
图1—8浇口设计
4、冷料穴的设计
采用Z型头拉料杆的冷料穴，如图1—9所示，将其设置在主流道的末端，既起
到冷料穴的作用，又兼起开模分型时将凝料从主流道中拉出留在动模一侧。
图1—9
四、模具设计方案
冷料穴的设计
（一）型腔设置
在保证浇注系统分流道的流程短，模具结构紧凑，正常工作的前提下，尽可能使 模具型腔对称，均衡，取件方便。本塑件采用一模两腔，型腔平衡布置在五孔插座型 腔板中心。
（二）.成型零件的结构确定
成型零件直接与高温高压的塑料接触，它的质量直接影响塑件的质量。本塑件材 料为ABS，对表面粗糙度和精度要求较高，因此要求成型有足够的强度，刚度，硬度 和耐磨性，应选用优质模具钢制作，还应进行热处理，以使其具备50~55HRC的硬度。
1、凹模设计
采用整体嵌入式凹模，放在定模板一侧，主要从节省材料，方便热处理，便于日 后更换维修等方面考虑。在设计凹模仁时除了考虑壁厚的刚度和强度外，还要留有足 够的冷却水道位置，并在四角设计虎口，起到锁模作用，凹模设计如图1 —10：
图1 —10凹模设计
2、凸模设计
凸模和凹模一样也采用组合式的结构如图1—11所示:
图1—11凸模设计
（三）导向定位机构设计
由于塑件基本对称，且无单向侧压力，所以采用直导柱即可满足要求。为防止导 柱未导向前型芯进入型腔，易造成成型部位的损坏，所以导柱要比主型芯高出6~8mm
推出机构一般由推出、复位、导向三大部件组成，推出机构按其推出机构的动力
来源可分为手动推出机构、机动推出机构和液压推出机构与气动推出机构等。机动推 出