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PFMEA
过程潜在失效模式及后果分析
Potential Failure Mode and Effects Analysis
(FMEA)
TS系统培訓系列之
讲师:马志新
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FMEA 是什么?
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FMEA (Failure Mode & Effect Analysis)是一门事前预防的定性分析技术,自设计阶段开始,就通过分析,预测设计、过程中潜在的失效,研究失效的原因和后果,并采取必要的预防措施,以避免或减少这些潜在的失效,从而提高产品、过程的可靠性。
FMEA的概念
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FMEA的历史
在 1960 年代被美国航空太空总署发展
后利用到许多不同的工业:
航空宇宙
汽车行业
食品行业
电子学& 半导体
药学&医疗装置
英特尔在 80 后期中首先采用
客户需求在 90 年代早期中期开始盛行
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过程 FMEA的标准表
要求
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度S
级别
潜在失效起因/机理
发生率O
现行过程控制
-预防
现行过程控制
-探测
探测率
D
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
采取的措施
S
O
D
RPN
子系统
功能
潜在失效模式及后果分析
(过程FMEA)
FMEA编号:
共页,第页
编制人: FMEA日期(编制) (修订)
系统
子系统
部件过程责任年
车型年/车辆类型关键日期年
核心小组等
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FMEA 准备工作
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组成团队
设定目标任务
收集数据
确定过程流程图
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团队
团队可能包括:
仪器/研究工程师
QA工程师
维护技术人员
制造业人员
其他方面的专家
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FMEA 关注的焦点
举例来说excursions, yield, downtime, safety, etc.
需要达到的目标
FMEA 格式
考虑:
步骤& 流程表
细节的程度
能实行的行动?
设立目标&范围
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收集数据
产品交付& 客户回应
OQA(外部的质量评估)
FQA(最终的质量评估)
MRB(材料检讨组织)
特性矩阵图
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