fmea知识培训[1].ppt

潜在失效模式及后果分析FMEAFailure Mode and Effects Analysis
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一、概述
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课程目的
理解FMEA在APQP中的作用;
介绍FMEA的原因和目的、功用和结构;
提供实际运用FMEA的技术指南;
使学员在公司实施ISO/TS16949中,会有效地运用FMEA。
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FMEA概要介绍
FMEA的发展历史:
FMEA起始于60年代航空航天工业项目。
1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》,首先将它用于军事项目合约。
1970年晚期,汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。
1980年初,产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生,使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。统计表明,全面实施FMEA能避免许多回收事件的发生。
1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的,美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。
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FMEA概要介绍
FMEA是一组系统化的工作,其目的是:
发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;
找到能够避免或减少这些潜在失效的措施;
将识别出的失效模式及措施文件化,为设计活动提供参考。
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潜在失效模式分析(FMEA)的分类:
一、设计FMEA:
—产品设计过程中所用。重点识别产品在使用过程中可能出现的失效模式,为产品设计师使用。
二、过程FMEA:
识别产品制造过程中可能出现的失效模式,是过程开发设计的分析技术。
主要由过程(制造)工程师和其小组使用。
三、程序/项目FMEA:
针对确定的程序/项目进行的的潜在失效模式分析。
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FMEA的实施:
设计失效模式分析(D-FMEA)在设计(图纸、规范)完成之前进行;
过程失效模式分析(P-FMEA)在过程设计确定之前。
FMEA需要组成小组,的努力。典型的FMEA小组可以由设计、制造、装配、质量等有丰富经验的工程技术人员组成。
FMEA是一个动态的、相互作用的持续改进过程。
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实施FMEA的三种基本场合
新产品设计,FMEA的范围是全部设计、技术或制造过程;
老产品改进,或对重要过程因素的变更(如材料、生产线、设备、生产场地等)的修改
现有的设计或制造过程应用于新的环境或场所,
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潜在失效模式分析(FMEA)的基本格式
过程功能
要求
潜在
失效模式
潜在
失效的后果
严重
度数
S
级别
潜在失效的
起因/机理
频度数
现行设
计控制
不易
探测
度数
D
风险
顺序
数
RPN
建议
措施
责任和目标完成日期
措施结果
预防
探测
采取的措施
严重度数
频度数
不易
探测
度数

功能、特征或要求
后果是什么
会有什么问题
无功能
部分功能
功能过强
功能降级
功能间歇
非预期功能
有多糟糕
起因是什么
发生频率如何
怎样预防和探测
该方法在探测时有多好
能做些什么
设计更改
过程更改
特殊控制
采用新程序或指南的更改
跟踪
评审
确认
控制计划
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开展FMEA所用的工具
在开展设计FMEA时,应采用各种问题解决方法和调查工具
包括:
脑力风暴
因果园
以前设计的经验
柏拉图
顾客反馈、抱怨、保修记录
产品质量竞争状况趋势
测试和型号资料
其他
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