电渣压力焊施工工艺.docx

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二、试验目的
1、检验施工人员的操作能力;
2、确定配备机具、材料的规格型号;
3、确定焊接工艺焊接参数,焊接电流、焊接电压、通电时间,拆除焊具时间。
三、资源配置
1、人员配置
电焊工:2名
电工:1名
技术员:1名
2、设备配置
BX1—630型交流弧焊机:2台;
MH—36型埋弧钢筋电渣压力对焊机:2台;秒表:2个。
3、试验场地
本次试验位于宏基钻石城A27-31#楼工程施工现场。
四、试验流程
1、一般流程:
检查设备、电源—-钢筋端头制备-—安装焊接夹具和钢筋——安放焊剂罐、
填装焊剂——施焊——回收焊剂——卸下夹具——质量检查
2、电渣压力焊的工艺流程:
闭合电路—-引弧-—电弧过程—-电渣过程—-积压断电
五、焊接方法
1、检查设备、电源
检查设备、线路有无变形、损坏,电源采用工地系统动力线路,电源电压
380V。
2、钢筋端头制备
焊接部位和电极钳口接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等,应清除干净,
钢筋端部的弯折、扭曲直接切除,杜绝使用捶击矫直。
3、安装焊接夹具和钢筋
夹具的下钳口夹紧于下钢筋端部的适当位置,一般为1/2焊剂罐高度偏下
5~10mm,以确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。上钢筋放入夹具钳口后,调准
动夹头的起始点,使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态,方可夹紧钢筋。钢筋一经
夹紧,严防晃动,以免上下钢筋错位和夹具变形.
4、安放焊剂罐、填装焊剂
夹具安装好后安放焊剂罐、填装焊剂,焊剂采用HJ431.
5、闭合电路、引弧
通过操作杆和操作盒上的开关,先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输
入回路,在钢筋端面之间引燃电弧,开始焊接。
6、电弧过程
引燃电弧后,控制电压值。操作杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距,
进行电弧过程的延时,使焊剂不断熔化形成必要深度的渣池。
7、电渣过程
随后逐渐下送钢筋,使上钢筋端插入渣池,电弧熄灭,进入电渣过程的延时,
使钢筋全断面加速熔化。
8、挤压断电
电渣过程结束,迅速下送上钢筋,使其端面与下钢筋端面相互接触,趁热排
。
9、回收焊剂、卸下夹具
接头焊毕,停歇20~30s,回收焊剂和卸下焊接夹具。
10、质量检查
拆除后,检查接头轴线有无偏移弯折,咬边未焊合等现象,四周焊包凸出
钢筋表面的高度不得小于4mm。检查无误后进行强度检验。
六、试件分组
本次试验取2组:Ф14、Ф18各1组,每组3个试件。根据规范要求,各组参数如下表:
钢筋
直径
焊接电流(A)
外电网保
焊接电压(V)
电渣过程U2。2
手压力
(KN)
通电时
间(s)
18~22
~
0。30~0。
35
17
22
焊接电流(A)
钢筋
焊接电压
(V)
外电
电
电
直径
起弧
稳弧
网电压(V)
通电
时间
(s)
焊包最
小高度
(mm)
起弧
稳弧
证电压
电弧过
(mm)
(V)

Φ14
515
300~350
380~400
Φ18
550
300~350
380~400
35~45
570
315~430
400
Φ14
585
312~436
400
580
316~450
400
585
324~432
400
Φ18
590
314~412
400
610
316~445
400
弧
渣
手压力
过
过
(KN)
程
程
U2。
U2。
1
2
~

~0。35
35
18
~0。
35
~
45
~
22
~0。
35
~

0。30~

35
5
40
6
40
8
45
7
45
9
50
10
/
七、试验时间及试验结果
电渣压力焊工艺试验计划于2014年11月15日进行。
母材规格型号
Φ14
(HRB400)
标准
≥540
呈延性断裂
于焊缝之外
Φ18
1
565
125
断于母材延性断裂
2
575
101
断于母材延性断裂
(HRB400)
3
570
118
断于母材延性断裂
每组至少2个断
标准
≥540
呈延性断裂
于焊缝之外
电渣压力焊试验记录结果见下表:
电渣压力焊焊接接头力学性能检测结果汇总表
试件编号
抗拉强度Mpa
断口距焊口距离
断裂特征
1
585
76
断于母材延性断裂
2
585
50
断于母材延性断裂
3
585
60
断于母材延性断裂
每组至少2个断
八、实验结论
根据试验结果,建议施工采用以下参数:
1、Φ14钢筋接触电渣压力焊外电网保证电压为400V;焊接电流起弧时控制在
310A上下;稳弧时为300A~450A;电弧过程U2。135V~45V,
18V~22V,通电时间控制在17s。
2、Φ18钢筋接触电渣压力焊外电网保证电压为400V;焊接电流起弧时控制在
310A上下;稳弧时为300A~450A;电弧过程U2。135V~45V,电渣过程U2。218V~
22V,通电时间控制在22s。