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阴极电泳漆膜缩孔的消除方法
驾驶室阴极
电泳涂装中出现漆膜的缩孔现象,提出加强前处理预擦洗,延长脱脂时间,降低电泳电压,提高固体质量分数、保持溶剂含量,增强电泳后冲洗等工艺,从而有效地解决了缩孔现象。
一旦在阴极电泳漆涂装过程中产生缩孔,靠中涂是不能将其有效遮盖的,这将直接影响面漆的质量。因此,发现阴极电泳漆产生缩孔,必须在喷涂中涂前进行打磨处理,这将花费人力和物力,造成产品生产费用的提高,生产率下降。。
缩孔产生的原因是焊接后的白件驾驶室将油污带入阴极电泳漆槽中,油污的存在使涂装阴极电泳漆后产生缩孔,与电泳漆不相容的油污粒子将成为缩孔中心,进而造成烘干初期漆膜流平不均衡而产生缩孔。油污进入电泳槽后极难去除,因此,解决缩孔问题需要从漆前处理工艺和阴极电泳漆工艺两方面进行。
1,电泳漆前处理的防治措施

影响脱脂质量的因素取决于脱脂温度、脱脂时间、机械作用及脱脂剂材料等,为了更好的除去白件表面油污,在前处理的预脱脂及脱脂工序中,在其它工艺参数不变的情况下,延长了白件在脱脂槽中的浸泡时间,增加脱脂时间,就是延长了脱脂液与油污的接触时间,达到提高脱脂效果的作用,经过
脱脂后水洗,白件表面的油污已经基本洗净。

增加磷化处理后去离子水冲洗驾驶室进电泳槽前进行的去离子水洗的滴水电导率要小于20μs/cm,去离子水槽的电导率要小于30μs/cm。通过分析发现,在生产过程中,生产一定批量驾驶室后,去离子水槽水的电导率逐渐升高,说明槽液已经污染。当有产生缩孔时,驾驶室去离子水洗后,经测定滴水电导率大于20μs/cm。收集这种高电导率的水珠,通过试验证实,它是产生缩孔的原因之一。针对这一情况,在驾驶室去离子水洗后,我们增加了驾驶室槽上喷淋新鲜去离子水(电导率小于10μs/cm)工序,并且缩短去离子水洗槽的更换周期,使问题得到很好的解决。
2改变阴极电泳漆工艺解决措施

适当降低电泳电压通过改变电泳涂装体系极板上的接通电压,可以控制电泳涂装过程的成膜速度和沉积量。电泳涂装过程的电压可使金属表面释放部分能量,由此产生的温度使阴极电泳漆在沉积过程中已经开始固化,这一不均匀的固化,特别是驾驶室浸入电泳漆时产生的气泡被固化是金属表面产生缩孔的重要原因。在保证漆膜厚度的前提下,适当降低电压(在工艺参数范围内)可使缩孔的数量明显减少,且缩孔的大小明显缩小。

提高固体质量分数、保持溶剂含量在驾驶室涂装过程中,由于树脂和颜料不断在驾驶室表面沉积被驾驶室带走,所以电泳漆液的固体质量分数容易偏低。通过观察,固体质量分数过低,
达到工艺范围下限时漆膜会出现缩孔,因此应定期向