管道内防腐施工方案.pdf

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(机械施工)
施
工
组
织
方
案
河南蓝天防腐安装有限公司
2014年3月
1
目录
1、工程概况
2、编制依据
3、准备工作
4、涂料
5、管段、管件工厂预制
6、施工质量检验
7、施工条件
8、质量保证体系
9、安全文明施工保证体系
10、项目施工管理网络
11、施工计划进度
附件1:管道内防腐施工总体工艺流程
附件2:管段、管件工厂预制施工平面布置
附件3:设备机具及检测仪器
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抽油管道内防腐施工组织设计
1、工程概况
本施工方案仅适用于抽油管道内防腐工程。
根据设计及规范要求,管道内防腐采取如下工艺:内壁表面处理采取喷砂除
锈方式,,油漆设计采用环氧树脂涂料,施工方式为离心
喷涂,二层环氧树脂底漆,二层氟碳漆面漆,厚度要求:单层漆膜干膜厚度30-40
μm,四层干膜总厚度120—160μm。
2、编制依据
1、现行的施工及验收规范、质量检验标准
-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
B。SH3022—1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》
C。HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
D。SY/T5308—87《石油钻采机械产品用涂漆通用技术条件》
2、我公司长期承建防腐工程施工的成功经验。
3、准备工作
3。1组织工程技术人员熟悉设计要求及施工技术规范,编制作业指导书;
;
、调试至运转正常;
,原材料采购到位,如有必要须抽查复检合格。
4、涂料
管道内壁防腐采用环氧涂料,双组份,严格按照厂家产品使用说明书进行配
料及使用,甲乙组份须混合均匀,充分搅拌,熟化10-30分钟再进行施工,必须
在规定混合时效内用完,根据实际用量配料,一次不应多配,在使用过程中发现
漆料开始变稠胶凝则不可再用,亦不可稀释再用,须重新配制新料。
5、管段、管件工厂预制
5。1表面处理
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直管段采用自动管道内壁喷砂除锈系统进行表面处理,彻底除净钢管内表面
油污、铁锈、氧化皮、飞边、毛刺、焊渣等杂物,任何残留痕迹,应仅是点状或
条状轻微色斑,。由空压机提供5—6kg/cm2压缩空气作为喷砂动
力,采用跑车喷砂枪头抽芯式除锈,跑车喷砂枪轴向在管内移动。根据管道管径
大小,管道旧表面锈蚀程度,要求除锈程度及喷砂枪根数,喷砂枪规格等因素,
调整标定如下参数:喷砂枪喷嘴角度、与管壁间距、喷砂枪轴向移动速度、转管
机转速等,喷砂枪喷嘴角度以35-80°为宜,与管壁间距150—200mm.
砂料采用石英砂,既保证喷砂效率,又不致污染环境。
根据工程进度要求,调整空压机的数量,一般情况下,一台6M3/min空压机
提供动力的除锈.
该设备自动化程度高,适用范围大,环保效应佳,整套设备自动喷砂,砂料
自动回收过筛、自动除尘、自动翻管,根据管道规格不同,通过调节可适应大范
围管道的喷砂除锈。从进管开始,通过该设备自动喷砂,然后进行后道内喷涂,
整个过程形成流水作业,效率高,质量有可靠的保证。
喷砂后的钢管,要尽快喷涂第一度底漆,以免返锈,如有返锈现象则必须重
新喷砂。
涂完毕的时间不得超过4小时。
5。2油漆喷涂
。二层底漆、二层面漆,
每喷下一层油漆前均须用空气吹尽管内杂物灰尘。由电柜控制喷涂机在管内自
动前进,行至管端停止,喷头在管外开始喷射,雾化正常后开动小车匀速向后
运动,使油漆均匀喷涂于管壁。严格控制出漆量及移动速度等各参数,使漆膜
均匀,厚度达到设计要求,单层干膜厚30—40μm。根据涂料固体含量确定相
应湿膜厚度,用湿膜仪控制湿膜厚度以达到控制干膜的目的,发现问题及时调
整各项参数.
,为提高环氧树脂漆膜综合性能,按规定加入一定比例的石墨粉末
填料。
,一般为24小时,根据气温可进行调节,二底或二
面之间隔可为8-12小时。
,合格后方可进行下道工序。
,以便焊接补口,此区域不得涂漆。
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,漆膜须均匀一致,无流挂、漏涂、露底、起皱等现象。
。四
道油漆完毕,进行总体外观及厚度检验,总厚120-160μm,外观须均匀,发
现问题及时修整直至符合设计要求,然后两端封盖待运。
5。3管件保护及运输吊装
:已外防腐管件进入内防腐阶段,管外均包橡胶带,喷砂转管机及
喷涂机均使用橡胶轮,管道道轨上设橡胶垫;防腐完毕后的管子,内壁用空
气吹尽杂物后,管端两口应用塑料盖密封。
:防腐管在堆放时必须用最小宽度150mm的垫木或能起相同作用的软质
隔垫与地面隔开,垫木间距4m,堆放层数不得超过6层,管间采用三道橡胶
带隔离;
:防腐管运出时,应套有最小宽度为100mm,厚度不小于10mm
的橡胶垫圈或能起相同作用的软质隔离垫。长度大于6m的钢管,加垫圈数
不小于3个。;吊装时吊钩或钢丝绳下须有橡胶
垫.
6、施工质量检验
:依照GB8923-88标准,根据原始锈蚀等级,
除锈等级的标准图片进行目测检验.
6。2管道内涂层外观质量采用电脑摄像的自动检测记录仪分层检验;
要求:底漆涂层:不流坠、不露底、涂层均匀,成膜后底漆表面不允许呈粉状;
面漆涂层:表面漆膜平整、丰满、色泽均匀,肉眼观察不到伤痕、流坠、
虚气现象。
6。3涂层厚度采用管道内壁漆膜测厚仪分层检测达到设计要求厚度,单层漆膜
30-40μm,总厚度120-160μm;
。保险刀片划格距2。5mm,纵横四道切透成9个方
格,胶带粘贴以不脱落为合格.
7、施工条件
大气环境温度10—30℃,相对湿度〈80%,钢管表面温度高于大气露点3℃
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以上,雨、雾、雪天不得施工,大风天气须采取相应的防尘措施。
8、质量保证体系

由项目经理、技术质检、施工负责人、班长、组长直至施工人员建立健全的
管理网络及切实有效的管理制度,并具体落实到岗位负责人,签署施工及质量保
证协议并予以实施。

。1严把材料关
每批材料到场都须严格检查其是否符合设计要求,并须“三证”齐全,将批
号及生产日期记录在册,须在使用期内,对应将使用部分作相应记录。油漆开桶
若发现异常现象须立即向有关部门反应,得到验证后方可使用。
。2严把施工关
对施工人员加强施工质量意识教育,合格的质量是在施工中实际做出来的,
而不是检查出来的,检查只是对质量的复验。故而要得到合格满意的质量,就必
须在施工中严格控制。熟悉施工方案及有关规范规定,技术人员临场指导,施工
人员须与技术质检部门随时联系沟通,以防不必要的反复.
不得违反规定的施工条件,施工前必须做好施工条件参数测试并作记录:干
球温度、湿球温度、相对湿度、露点温度、底材表面温度。
为防止返锈,,施工中随
时用湿膜仪检测涂层相应湿膜厚度并作调整,以确保使每道漆膜干膜厚度达到规
定要求,每道工序须检验确认合格并由甲方认可后方可进行下道工序施工。做好
每道工序施工记录:施工部位、油漆批号、湿膜厚度、干膜累计厚度等.
8。
设专职质检员,质检员应充分熟悉工艺及质量要求标准,施工中随时检查,
记录数据,严格做好表面外观质量、漆膜厚度等自检工作,发现问题及时整改合
格方可继续施工。
9、安全文明施工保证体系
9。1安全文明管理
由项目经理、施工经理、专职安全员、班长、组长直至具体施工人员建立健
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全的安全文明管理网络。根据工程的具体要求情况制订有效的安全措施及安全操
作规程,安全文明施工责任到人。
9。2严把三关
9。2。1严格安全文明教育:
:所有人员必须经过公司、队、班的三级安全
教育合格,并接受文明施工教育。
、保卫、消防教育及施工方案、安全交底:
人员进场施工前,所有施工人员首先接受甲方有关工地安全、保卫、消防及
文明施工教育,根据本项目具体情况及工程特殊要求进行项目内部教育及安全、
技术、施工方案交底,所有人员都须接受交底并签字。
,每天要召开班前交底会,交代本班次
的安全注意事项及施工内容,提高工人的安全意识及自我保护意识,并定期
召开安全会。
9。:
a、建立每天上班前安全交底制度;
b、建立安全施工岗位责任制,安全负责责任到人;
c、建立安全操作规程,并严格执行;
d、建立安全监督制度,定期作安全检查;
。3严格安全措施
根据现场实际情况制定各项切实有效的安全措施,并严格执行。以确保工程
的顺利进行。

,严禁违章,操作须持证上岗,定机定
人定岗位,发现故障须立即停机解除.
,枪嘴需在压缩空气排孔后才可放下;开机
时须先握紧枪嘴,再开喷砂机。施工时喷砂工需穿戴专用砂衣等劳保用品,
各种阀门开闭顺序应严格按照安全操作规程执行不得违章。
。
,发现问题及时解决。
,室外机具须做好防雨工作。
、面具等劳保用品。
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,设禁火标志及防火器材,仓库避光避潮,与喷
砂场地隔离.
,不得勉强。
,现场设兼职安全员一名,全面负责现场安全工作。
,确保自己和他人的安全。
10、项目施工管理网络
11、施工计划进度
附件1:管道内防腐施工总体工艺流程
附件2:管段、管件工厂预制施工平面布置
附件3:设备机具及检测仪器
附件3设备机具及检测仪器
名称规格数量
空压机6M3/MIN2台
自动管道内壁喷砂机HN—C1套
移动式管道内喷涂机YD-P1台
磁性涂层干膜测厚仪0-1000μm1台
湿膜仪0-1000μm2台
干湿球温度计1只
表面温度计1只
管内涂层干膜测厚仪EPK1只
管内涂层自动摄像检测记录仪1-10M/MIN1只
大气露点仪1只
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