调味品系列产品生产技术.docx

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生活百科(十九)(调味品系列)
一酱油生产技术 2
1酱油生产工艺 2
2家庭生产酱油 14
二醋 33
1醋的生产工艺 33
2地方名醋的生产技术 43
3各种醋的生产技术 60
三大酱 64
1面酱 64
2豆瓣酱 66
4家庭做豆瓣酱 76
四调味酱 76
1辣椒酱 76
2自制韭菜花酱 82
3花生酱 83
五调味油 89
1花生油 89
2棉籽油 92
3茶油 93
4菜籽油 93
5小磨香油 94
六豆腐乳、豆鼓 97
1豆腐乳 97
2豆豉 104
七其它调味料 105
1日本的几种调味料 105
2新型天然调味品——肉精 107
3调味汁 112
4味精 114
八水产类调味品 123
1鱼露 123
2虾蟹酱 126
3蚝油 131
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一酱油生产技术
1酱油生产工艺
低盐固态发酵法生产酱油
。
(米曲霉或酱油曲霉)制曲。
,改善了酱油风味,提高了质量。
,从而提高了酱香味。

(1)豆饼粉碎:豆饼粉碎是为润水、蒸熟创造条件的重重工序。一般认为原料粉碎越细,表面积越大,曲霉繁殖接触面就越大,在发酵过程中分解效果就越好,可以提高原料利用率;但是碎度过细,润水时容易结块,对制曲、发酵、浸出、淋油都不利,反而影响原料的正常利用。所以细碎程度必须适当控制,只要大部分达到米粒大小就行。
(2)润水:润水是使原料中含有一定的水分,以利于蛋白质的适度变性和淀粉的充分糊化,并为米曲霉生长繁殖提供一定水分。常用原料配比为豆饼100∶麸皮50~70;加水量通常按熟料所含水分(化验值)控制在45~50%之间(夏季控制高线,冬季控制低线,春、秋季控制中线)。如使用冷榨豆饼,要先行干蒸,使蛋白质凝固,防止结块,然后加水润料。润水时要求水、料分布均匀,使水分充分渗入料粒内部。
(3)蒸料:蒸料是使原料中的蛋白质适度变性及淀粉糊化,成为容易为酶作用的状态。此外,还可以通过加热蒸煮,杀灭附在原料表面的微生物,以利于米曲霉的生长。
用旋转式蒸煮锅蒸料,应先排放进气管中的冷凝水;原料冷榨豆饼经干蒸、润水后,开放排气阀排除冷气,以免锅内形成假压,影响蒸料效果。至排气管开始喷出蒸汽时,关闭排气阀;,再一次排放冷气,压力表降到零位,然后按要求升压。~,维持15~30分钟(,5~10分钟)。在蒸煮过程中,蒸锅应不断转动。蒸料完毕后,立即排气,降压至零,然后关闭排气阀,开动水泵用水力喷射器进行减压冷却。锅内品温迅速冷至需要的程度(约
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50℃),即可开锅出料。
(4)其它原料的处理:使用小麦、玉米、碎米或高粱作为制曲原料时,一般应先经炒焙,使淀粉糊化及部分糖化,杀死原料表面的微生物,增加色泽和香气。也可以将上述原料直接磨细后,进行液化、糖化,用于发酵。
以其它种子饼粕作为原料的处理方法与豆饼大致相同。米糠饼可经细碎作为麸皮的代用品。
。当前国内大都采用厚层通风制曲。厚层通风制曲有许多优势性,如成曲质量稳定,制曲设备占地面积少;管理集中、操作方便;减轻劳动强度;便于实现机械化,提高劳动生产率等等。
原料经蒸熟出锅,在输送过程中打碎小团块,然后接入种曲。种曲在使用前可与适量新鲜麸皮(最好先经干热处理)充分拌匀,%左右,接种温度以40℃上下(夏季35~40℃,冬季40~45℃)为好,并注意搞好卫生。
曲料接种后多入曲池,厚度一般为20~30厘米,堆积蔬松平整,并及时检查通风,调节品温至28~30℃,静止培养6小时(其间隔1~2小时通风1~2分钟,以利孢子发芽),品温即可升至37℃左右,开始通风降温。以后根据需要,间歇或持续通风,并采取循环通风或换气方式控制品温,使品温不高于35℃。入池11~12小时左右,品温上升很快,此时由于菌丝结块,通风阻力增大,料层温度出现下低上高现象,并有超过35℃的趋势,此时应即进行第一次翻曲。以后再隔4~5小时,根据品温上升及曲料收缩情况,进行第二次翻曲。此后继续保持品温在35℃左右,如曲料又收缩裂缝,品温相差悬殊时,还要采取1~2次铲曲措施(或以翻代铲)。入池18小时以后,曲料开始生孢子,仍应维持品温32~35℃,至孢子逐渐出现嫩黄绿色,即可出曲。如制曲温度掌握略低一点,制曲时间可延长至35~40小时,对提高酱油质量有好处。
制曲过程中,要加强温度、湿度及通风管理,不断巡回观察,定时检记品温、室温、湿度及通风情况。
制曲操作归纳起来有:“一熟、二大、三低、四均匀”四个要点。
一熟:要求原料熟透好,原料蛋白质消化率在80~90%之间;
二大:大风、大水。曲料熟料水分要求在45~50%(具体根据季节确定);曲层厚度一般不大于30厘米,每立方米混合料通风量为70~803/分;
三低:装池料温低、制曲品温低、进风风温低。装池料温保持在28~30℃;制曲品温控制在30~35℃之间;进风风温一般为30℃。
四均匀:原料混合及润水均匀,接种均匀,装池疏松均匀,料层厚薄均匀。
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。固态低盐发酵的主要操作如下:
(1)食盐水配制:根据经验,,可以配成1°Bé的盐水,食盐在水中溶解后,以波美氏比重计测定盐水浓度。
(2)制醅:将准备好的11~12°Bé盐水(根据实际需要确定,一般发酵周期长,盐水浓度高些),加热至50~55℃,再将成曲和盐水充分拌匀入池。拌盐水时要随时注意掌握水量大小,通常在醅料入池最初的15~20厘米厚的醅层时,应控制盐水量略少,以后逐步加大水量,至拌完后以能剩余部分盐水为宜。最后将此盐水均匀淋于醅面,待盐水全部吸入料内,再在醅面封盐。盐层厚约3~5厘米,并在池面加盖。
成曲拌加的盐水量要求为原料总重量的65~100%为好。
成曲应及时拌加盐水入池,以防久堆造成“烧曲”。在拌盐水前应先化验成曲水分,再计量加入盐水,以保证酱醅的水分含量稳定。入池后,酱醅品温要求为42~50℃,发酵8天左右,酱醅基本成熟,为了增加风味,通常延长发酵期为12~15天。发酵温度如进行分段控制,则前期为40~48℃,中期为44~46℃,后期为36~40℃。分段控制有利于成品风味的提高,但成品色泽较浅,发酵期间要有专人负责管理,按时检记温度,如发现不正常现象,要及时采取必要的措施纠正。
固态低盐发酵的操作要特别注意盐水浓度和控制制醅用盐水的温度,制醅盐水量要求底少面多,并恰当地掌握发酵温度。
。浸出是指在酱醅成熟后利用浸泡及过滤的方式将其可溶性物质溶出。浸出包括浸泡、过滤两个工序。
(1)浸泡:按生产各种等级酱油的要求,酱醅成熟后,可先加入二淋油浸泡(预热至70~80℃),加入二淋油时,醅面应铺垫一层竹席,作为“缓冲物”。二淋油用量通常应根据计划产量增加25~30%。加二淋油完毕,仍盖紧容器,防止散热。2小时后,酱醅上浮(如醅块上浮不散或底部有粘块,均为发酵不良,影响出油)。浸泡时间一般要求20小时左右,品温在60℃以上。延长浸泡时间,提高浸泡温度,对提高出品率和加深成品色泽有利。如为移池浸出,必须保持酱醅疏松,必要时可以加入部分谷糠拌匀,以利浸滤。
(2)过滤:在大生产中,根据设备容量的具体条件,可分别采取间歇过滤和连续过滤两种形式。
酱醅经浸泡后,生头淋油可以从容器的假底下放出,溶加食盐,待头油将完(注意醅面不要露出液面),关闭阀门;再加入预热至80~85℃的三淋油,浸泡8~10小时,滤出二淋油(备下次浸醅用);然后再加入热水(也可以用自来水),浸泡2小时左右,滤出三淋油备用。总之,头淋油是产品,二淋油套出头淋油,三淋油套出二淋油,最后用清水套出三淋油,这种循环套淋的方法,称为间歇过滤法。但有的工厂由于设备不够,也有采用连续过滤法的,即当头淋油将滤光,醅面尚未露出液面时,及时加入热三淋油;浸泡1小时后,放淋二淋油;又如法滤出三淋油。如此操作,从间淋油到三淋油总共仅需8小时左右。滤完后及时出渣,并清洗假底及容器。三淋油如不及时使用,必须立即加盐,以防腐败。
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在过滤工序中,酱醅发粘、料层过厚、拌曲盐水太多、浸泡温度过低、浸泡油的质量过高等因素,都会直接影响淋油速度和出品率,必须引起重视。

(1)加热:生酱油加热,可以达到灭菌、调和风味、增加色泽、除去悬浮物的目的,使成品质量进一步提高。加热温度一般控制在80℃以上(高级酱油可以略低,低级酱油又可以略高)。加热方法习惯使用直接火加热、二重锅或蛇形管加热以及热交换器加热的方法。在加热过程中,必须让生酱油保持流动状态,以免焦糊。每次加热完毕后,都要清洗加热设备。
(2)配制:为了严格贯彻执行产品质量标准的有关规定,对于每批产成的酿造酱油,还必须进行适当的配制。配制是一项细致的工作,要做好这项工作,不但要有严格的技术管理制度,而且要有生产上的数量、质量、储放情况的明细记录。配制以后还必须坚持进行复验合格,才能出厂。
(3)防霉:为了防止酱油生白霉变,可以在成品中添加一定量的防腐剂。经卫生部门同意,习惯使用的酱油防腐剂有苯甲酸、苯甲酸钠等品种,尤以苯甲酸钠为常用。
其它如山梨酸钠等,目前由于种种原因尚未大量采用。
(4)澄清及包装:生酱油加热后,产生凝结物使酱油变得浑浊,必须在容器中静置3天以上(一级以上的优质酱油应延长沉淀时间),方能使凝结物连同其它杂质逐渐积累于器底,达到澄清透明的要求。如蒸料不熟及分解不彻底的生酱油,加热后不仅酱泥生成量增多,而且不易沉降。酱泥可再集中用布袋过滤,回收酱油。
酱油包装分洗瓶、装油、加盖、贴标、检查、装箱等工序,最后作为产品出厂。
工场手工业生产酱油
生产特点:,并分别加以处理。
。
,质量较黄子好,而且不受季节性限制,其主要设备是曲室及木框、曲盘等。
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,保温速酿,以人工搅拌,发酵1~2月后酱醪则成熟(稀醪发酵)。
。
,劳动强度也相应减轻。
利用太阳能酿造酱油
过去生产酱油一直是采用传统的大缸发酵法,不仅产量低、质量差,而且能源消耗大、成本高。
。传统法生产,大缸满院,600多个大缸及操作车道,需占地600平方米,而太阳能生产仅占面积134平方米,减少占地466平方米。
。传统自然发酵法生产酱油,一个周期180天,利用太阳能水环流发酵,一个周期只用21天。
,提高了产品质量。传统法生产酱油,坯发酵和产出成品后,用大缸露天日晒和储存,难免要孽生蚊蝇,进一些雨水和灰尘。利用太阳能水环流发酵,完全改变了那种现象。产品色泽鲜艳,芳香味浓,质量提高,达到了部颁三级酱油标准。
,降低开支。全年生产按150吨计算,传统法生产需用烟煤150吨,采用太阳能生产可节约烟煤86吨,价值3600多元,并且减少了环境污染。
,增加了收入。利用太阳能生产酱油,不仅改变了劳动条件,同时也减轻了工人的劳动强度,在六至九月份和四、五、十月这七个月中,可节省锅炉工506个工作日,每个工作日按一元五角计算,减少开支759元。
。使能源得到了充分的利用。
太阳能循环系统要使太阳能热水器循环系统达到循环的目的,就要在造型结构上严格按照要求选择材料,精细组装。从所选用的集热器来看,在结构上有透光、吸光、循环、保温四个基本部分。
,是集热器的顶盖,它固镶在角钢框上,由一层玻璃做成。
,即漆成黑色的吸热板。
,由钢管做成的集热器集排管与水池相通。
,设在集热器底部和四壁防止热量散失的保温隔热层,组成完整的保温蓄热系统。
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经济效益以全年安排16个生产周计算太阳能的全利用时间为4个月,半利用时间为3个月,部分利用时间为5个月,年产量可达150吨,再增加一个发酵池,年产量可达300吨。
这项研究的总投资34266元,其中集热器70平方米,投资9980元,使用寿命以10年计算,年平均投资998元,以集设器年集热量即:每平方米集热量150万千卡×采光面积70平方米×热利用率50%=5250万千卡。换算成烟煤为150吨。在1年内,由于各月气温不同,利用太阳能生产约58%,需用烟煤补温占42%。根据常规能源生产酱油考察,1公斤酱油1公斤烟煤计算,1年可节省烟煤86吨,计金额3612元,减去集热器年投资998元,提高经济效益2614元。估计用两年半的时间,即可收回太阳能集热器的全部投资。
固体酱油
酱油是人们日常生活中不可缺少的调味品,因为它是液体,包装和携带均不方便。为了边远山区群众、地质工作者和边防人员生活的特殊要求,固体酱油的生产也确属需要。固体酱油和酿造酱油质量及风味大致相同,它滋味鲜美,食用方便,价格经济,用温开水溶化就能溶成酱油,是日常生活中烹调的方便调味品。
固体酱油亦称酱油膏,由北京市酿造三厂生产,该厂在生产工艺、设备技术、实际操作技术方面摸索出一些经验。
原料配方豆粕60%,麸皮40%,配比6∶4。
原料经过处理,接种曲进行通风制曲(25小时);采用低盐固态发酵法,水浴保温(45~50℃)发酵周期20天,浸出二级酱油。无盐固形物14~55%即可。
按每一次浓缩投料计算膏体配比:酱油1200公斤,精盐154公斤,,白砂糖32公斤(注意味精必须在浓缩成膏体时加入,搅拌均匀,否则失去调味的作用)。
工艺流程第一次浓缩:
酿造酱油→计量吸到浓缩罐内→浓缩到标准。
蒸汽压力:~;罐内品温:65~70℃;真空度:660~700毫米汞柱;浓缩时间:3~4小时;浓缩标准:40~42°Bé。
第二次浓缩:
加入辅料→开动搅拌机→开水泵浓缩→成膏出罐→成品包装
蒸汽压力:~;罐内品温:50~55℃;真空度:680~700毫米汞柱;浓缩时间:~。
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:先开真空泵(多级水泵),关闭后打开抽吸酱油的阀门,真空达到400毫米汞柱可吸入酱油。其后关闭阀门;给蒸汽,开搅拌(吸酱油时注意防止漏油),然后按顺序进行操作。
:罐内吸入油后,首先开动搅拌机,再开汽升温,,。如果是真空泵,开冷却水待水温升至25℃以上时,便可逐步给大小,此时要有专人观察罐内的酱油变化情况和品温上升情况,待罐内的温度上升到45℃左右,此时如不控制品温的上升,酱油由于汽体的蒸发和真空加大,产生泡沫过多,很容易跑油。因此速将气门关小或根据情况开关汽门,待酱油泡沫消失,真空度达到700毫米汞柱时,~,但罐内温度不能超过65℃,~3小时左右。此时观察罐内的酱油浓度,认为适合时,便可先关闭气门,等待5~10分钟后,再停真空泵或多级水泵,最后再停搅拌,恢复常态,再把罐内酱油放入地池或大缸里,准备进行第二次浓缩(波美度:40~42°)。
:把浓缩好的一遍油中加入辅料、精盐、白糖,充分搅拌均匀,吸入第二次浓缩罐内,关好吸油阀门,再开搅拌机,开水泵给真空、通蒸汽,~。真空度680~720毫米汞柱以上。为严防罐内跑油,操作人员必须坚守岗位,不断检查各部位的机器运转,特别要随时观看蒸汽阀门,,品温不得超过55℃,防止品温过高影响酱油本身的风味。但真空在后期低于700毫米汞柱以下,不但浓缩时间延长,也不易形成膏体状。
:第二次浓缩时间,一般在4~5小时。提前做好出罐的准备,铺好木盘,准备好工具,随时观察电流表指针达到A6或接近A6,证明罐内膏体浓度加大,及时停止供气、抽真空、搅拌机,然后打开罐上的螺丝,使膏体罐和上层脱解,及时加入味精,搅拌均匀,等待出罐(注意安全)。
:固体膏出罐后,放入木盘及时搬进暖室保温(室温度36~40℃)。出罐后要注意把罐底及边角全部刮光刷净,否则影响下一罐的浓缩时间和膏体的质量。
:切膏、包装前首先把盐、纸盒、塑料袋、玻璃纸准备好,校正秤,称量准确,不得缺斤少两。每块膏的重量为500克,把制好的酱油膏及时装入塑料袋内,封口要严,不漏气,装盒要平整,外层玻璃纸少沾胶水,不出皱纹,成品包装要干净美观。
:成品酱油膏装箱入库,存放在干燥、通风处,防止潮湿和远离汽管,严防高温变质。
质量标准(以每100克计算)无盐固形物:33~40%;氨基酸态氮:~%;还原氮8~10%:%;水:6~8%。
减盐酱油和少盐酱油
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需要限制钠摄取量的高血压症及全身浮肿患者如果使用一般酱油,即便注意节制其使用量也不会产生预期的节制效果。因此必须生产和销售少盐酱油和少盐酱。
低钠(减盐)酱油是每100克酱油只含食盐9克以下,其它显味成分的含量基本与酱油相同。
制作方法开始发酵时投入低食盐水,通过添加酒精和大量酵母代替食盐防止发霉,抑制腐败现象的发生,因而带有相当程度的危险性(发生腐败现象)。像酱油这类调味品由于是液体性的,所以比较容易采用各种方法减少其食盐含量。
一、电透析法:这种方法采用离子交换膜,进行脱盐,进行3小时脱盐后,%,%,其它成分也有损失。
二、选择性透析膜法(PVA中空膜脱盐法):在膜外让500毫升酱油在1小时内,以12升的比例通过,另外,在膜内让500毫升蒸馏水在1小时内,以4升的比例通过。随着透析时间的延长,酱油中混进了水,150分钟的透析可使容积增加约40%,脱盐率可达25%,而氨基酸损失约10%,乳酸和醋酸也各损失6%和18%。
三、减压浓缩脱盐法:将酱油加热至80℃左右,减压后其挥发性的醇类和醋酸等会蒸发,食盐析出。这时如果在实验室可用吸滤器乘热将此食盐吸滤除掉。脱盐后浓度很大的浓缩液,%,%,成为一种粘稠状物质。与浓缩前的成分相比,%,乳酸几乎没变化,醋酸大幅度减少。补充这些损失部分的一个方法,就是混合挥发性成分(馏液)进行调整。
四、配合添加氨基酸液的方法:高浓度的氨基酸液的总氨约3%,食盐含量约20%,%,%,若在经过稀释的氨基酸液(40%)中混合进行生酱油(%、%)并发酵熟成1个月,%、%的新式酿造高级少盐酱油。
五、采用再发酵方法:采用再发酵方法生产少盐酱油时,%,采用在原料1000升中的脱脂大豆、小麦和麸的容量分别以55%、35%、10%进行配合制成的曲子中添加进波美19°的发酵盐水1200升进行再发酵后,%以上,所以只需用水将再发酵得到的浓酱油稀释到一定浓度即为少盐酱油。
六、低盐酿造法:过去酿制酱油的食盐水浓度在发酵后的1个月内不能低于15%,这是因为酱油酿造是开口发酵,在发酵的时候会混入有害微生物,所以要加浓度较高的食盐水抑制有害菌的繁殖。最近由于技术的进步,采取添加酒精和多量的酵母的方法,即便使用15%以下的食盐水也可抑制有害微生物的繁殖。低盐酱油的防霉新式酿造的少盐酱油虽有使用合成保存剂的,但占压倒多数的则是添加酒精进行防霉,~%。低盐酱油的生产和销售时间不长,现已发现有泡末产生,因为对用酒精防霉也产生了疑问。因而也有的采用60℃的罐装保存法,希望对产品进行严格的管理。
固体酱油
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酱油是人们日常生活中不可缺少的调味品,因为它是液体,包装和携带均不方便。为了边远山区群众、地质工作者和边防人员生活的特殊要求,固体酱油的生产也确属需要。固体酱油和酿造酱油质量及风味大致相同,它滋味鲜美,食用方便,价格经济,用温开水溶化就能溶成酱油,是日常生活中烹调的方便调味品。
固体酱油亦称酱油膏,由北京市酿造三厂生产,该厂在生产工艺、设备技术、实际操作技术方面摸索出一些经验。
原料配方豆粕60%,麸皮40%,配比6∶4。
原料经过处理,接种曲进行通风制曲(25小时);采用低盐固态发酵法,水浴保温(45~50℃)发酵周期20天,浸出二级酱油。无盐固形物14~55%即可。
按每一次浓缩投料计算膏体配比:酱油1200公斤,精盐154公斤,,白砂糖32公斤(注意味精必须在浓缩成膏体时加入,搅拌均匀,否则失去调味的作用)。
工艺流程第一次浓缩:
酿造酱油→计量吸到浓缩罐内→浓缩到标准。
蒸汽压力:~;罐内品温:65~70℃;真空度:660~700毫米汞柱;浓缩时间:3~4小时;浓缩标准:40~42°Bé。
第二次浓缩:
加入辅料→开动搅拌机→开水泵浓缩→成膏出罐→成品包装
蒸汽压力:~;罐内品温:50~55℃;真空度:680~700毫米汞柱;浓缩时间:~。
:先开真空泵(多级水泵),关闭后打开抽吸酱油的阀门,真空达到400毫米汞柱可吸入酱油。其后关闭阀门;给蒸汽,开搅拌(吸酱油时注意防止漏油),然后按顺序进行操作。
:罐内吸入油后,首先开动搅拌机,再开汽升温,,。如果是真空泵,开冷却水待水温升至25℃以上时,便可逐步给大小,此时要有专人观察罐内的酱油变化情况和品温上升情况,待罐内的温度上升到45℃左右,此时如不控制品温的上升,酱油由于汽体的蒸发和真空加大,产生泡沫过多,很容易跑油。因此速将气门关小或根据情况开关汽门,待酱油泡沫消失,真空度达到700毫米汞柱时,~,但罐内温度不能超过65℃,~3小时左右。此时观察罐内的酱油浓度,认为适合时,便可先关闭气门,等待5~10分钟后,再停真空泵或多级水泵,最后再停搅拌,恢复常态,再把罐内酱油放入地池或大缸里,准备进行第二次浓缩(波美度:40~42°)。
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