工序检验规程过程检验规程.docx

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工序检验规程过程检验规程
工序检验规程 1. 目的：对产品工序过程实施操纵，以保证产品在生产过程中严格执行 操作工艺，保证工序产品的质量 2. 适用范围：适用于产品工艺规定的全体工序的质量检验，尤其在设定的质 控点和关键工序应加强检验。
3. 检验依据：
检验依照图纸文件和质量体系程序文件。
4. 职责 ：
4 .1 各道工序生产操自检。
互检，操对上道工序检验。
质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。
5. 工作要求：
工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操采用自检、互检、专 检相结合的方法举行。
各生产工序生产操对自己所生产的产品，都应按图纸标准， 按工艺举行检查后，然后再有质控点上的专职检验员对工艺规定的前几道工序质 量举行检验合格后才能转下道工序。
生产过程的首检，务必经专职质检员检验，首件产品务必有业务 纯熟的技工操作。检验工程：产品与图纸的符合性；
产品与设备的适 宜性；
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工装与产品的适合性；
单个产品与部件和整机的符合性，确认 合格后，方可举行生产。
生产过程的巡检次数：关键工序检 3 次；
一般工序检 2 次;当使用 设备和操发生变动时，执行首检，巡检 3 次。
生产过程的终检:10 件以下（包含 10 件）举行逐检;10～30 件抽检 50%；
30～60 件抽检 30%；
60 件以上抽检 20%。
质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检， 对每道工序所展现的问题实时处理，并作好记录。记录应详实领会。
，做检验状态标识， 检查员可直接开具《废品单》作好隔离。对返修产品开具《返工返修 单》做绿色油漆笔点圆点，不能抉择时，应通知责任单位填写《不合 格品评审处置单》举行评审。评审结论确定为返工、返修的产品，由 责任单位实时举行返工、返修。
返工、返修的产品由操自检后举行交检。检查员根据《不合 格品评审处置单》复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆 盖原检验标识。并填写《不合格品评审处置单》和《检验记录》 ，注 明合格数量。
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根据《不合格品评审处置单》要求，执行让步接收/降级使用的产 品复查合格的，质检员用蓝色油漆笼罩原检验标识，并在《不合格品 处置单》注明让步接收/降级使用数量。复检结论不符合处理要求的， 由检查员再次出具《返修/返工单》 ，用绿色油漆笔点圆点，作好检验 状态标识，并签字盖章执行《不合格品操纵程序》 。
， 如需转工序待处理完后， 由质检员复查后合格，方可转工序。
生产完的产品在检查员检验后，填写《生产过程检验记录》做好 产品标记和状态标识，对废品隔离存放，合格品入库。
：
、卷筒、齿轮架的精车工序 、箱体的镗、铣工序 、调度绞车、运输绞车、回柱绞车、双速绞车、慢速绞车的卷筒装置和回柱、慢速、双速绞车的减速箱装置组装工序 整机试车工序 、卷筒、齿轮架的精车工序和齿轮架、箱体的镗、铣工序的检验 ：图纸和相关技术标准；
图纸未标注公差范围而标注公差等级的按照标准GB/T1804-2000执行，我公司执行m级见表1所示。
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表1 线性尺寸的极限偏差数值 mm 公差等级 根本尺寸分段 -3 >3-6 >6-30 >30-120 >120-400 >400-1000- >1000-2000 >2000-4000 细致f ± ± ± ± ± ± ± -- 中等m ± ± ± ± ± ± ± ±2 粗糙c ± ± ± ± ± ±2 ±3 ±4 最粗v -- ± ±1 ± ± ±4 ±6 ±8 检验工具：千分尺、游标卡尺、卡尺、深度尺、百分表、检验台、仪器等。
.2将图号与实物核实，专心阅读图纸及相关技术要求。
外观检验：检验加工件外观应无毛刺、尖角、飞边、裂纹、加工外观无黑皮、外观无锈迹。铁屑应清理明净。否那么判为不合格品. 尺寸及形位公差和外观粗糙度检验：按图纸及相关技术标准标注的公差范围举行检验，在公差范围内的判定合格，超出公差范围的判定不合格。每种规格工序产品每道每次检验测量尺寸不得少于三次，同批次、图号的产品要求公差范围操纵的一致性。
：图纸和相关技术标准；
图纸未注尺寸公差与形位公差应符合表2-表4的规定：
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焊接件尺寸偏差应符合表 2的规定 表2 mm 根本尺寸 用于切削加工 用于不需要切削加工 极限偏差 ≦500 ± ± ＞500—1000 ± ± ＞1000—1600 ± ± ＞1600—2500 ± ± ＞2500—4000 ± ± ＞4000—6300 ± ± ＞6300 ± ± 焊接件尺寸偏差应符合表 3的规定 表3 尺寸范围（短边长度）/mm 极限偏差 ≦315 ±60′ ＞315—1000 ±45′ ＞1000 ±30′ 焊接件的的平面度公差，以及有关部位的同轴度、垂直度、对称度和平行度的公差应符合4的规定 表4 根本尺寸 平面度 同轴度、垂直度、对称度 平行度 ≦500 ＞500—1000 ＞1000—1600 ＞1600—2500 ＞2500—4000 ＞4000—6300 ＞6300 焊接件焊后消释应力处理按图样及工艺文件的规定 检验工具：钢卷尺、万能量规、游标卡尺、低倍放大镜、检验台等。
.2将图号与实物核实，专心阅读图纸及相关技术要求。
7 . a) 焊前检验；

b) 焊接过程检验；
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c）焊后成品检验。
、检测内容与检测方法如下表：
工程 检 验 内 容 检 验 方 法 焊条 外观质量 用目测药皮是否坚韧，紧贴在焊芯上并有确定强度。药皮应无裂纹、气孔肿涨和未调匀的药团。外观检查后核实焊条型号、规格。
焊丝 焊丝直径、外观质量 用目测焊丝应无氧化皮、锈、油污。用卡尺检查焊丝直径 施焊 焊件 a 待焊件焊接部位不许有锈、油漆、氧化物、毛刺和影响焊接的镀层；

b 焊接坡口处边缘应平匀一致，坡口开头和尺寸应符合图样要求；

c 暂焊点分布合理，不能分布在应力集中处；

d 暂焊点不允许有烧穿、裂纹、未焊透和气孔等缺陷，如察觉这些缺陷应在焊接前摈弃 a 目测 b 对坡口尺寸、外形按图样要求用标准样板或焊接检验尺测量。
c 目测 d 目测 、检测内容与检测方法：
焊件的首件应举行首检，在焊接过程中还应对焊接设备运行处境、焊接模范举行检验。焊接多层焊时，每焊完一道焊缝要举行质量检查和清渣检验。同时对已焊的零件举行全检，实时察觉问题，实时解决。
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项 目 检 验 内 容 检 验 方 法 外观检查 1．焊缝尺寸是否符合图样要求，焊缝外观有无裂纹等不允许的缺陷；

2 外观质量 1. 严格按图纸制作，加工件需预留加工量。
2. 角焊高要达成 6mm。
平焊宽 7mm， 焊高 3mm， 直线宽 1mm 以内。
3. 工件外表打磨光滑、平整、锐边倒角。
4. 气割渣、焊渣务必清理明净。
5. 气割直线度，垂直度在 1mm 内。
6. 属于重型工件，务必开坡口焊接。
7. 工件不能有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
8. 焊缝成型美观正常，不允许有弧坑、焊缝休止、烧穿和裂 纹存在。
9. 补焊件在补焊前，务必先把缺陷处彻底铲除明净，再举行 补焊。
10. 全体焊接件的尺寸变形量不得大于加工余量的 1/3—1/2 ，检测焊缝尺寸；
低倍放大镜检验外观缺陷；

、检测内容与检测方法如下表 工程 检验内容 检验方法 外观检查 1. 严格按图纸制作，加工件需预留加工量。
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2. 角焊高要达成 6mm。
平焊宽 7mm， 焊高 3mm， 直线宽 1mm 以内。
3. 工件外表打磨光滑、平整、锐边倒角。
4. 气割渣、焊渣务必清理明净。
5. 气割直线度，垂直度在 1mm 内。
6. 属于重型工件，务必开坡口焊接。
7. 工件不能有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
8. 焊缝成型美观正常，不允许有弧坑、焊缝休止、烧穿和裂 纹存在。
9. 补焊件在补焊前，务必先把缺陷处彻底铲除明净，再举行 补焊。
10. 全体焊接件的尺寸变形量不得大于加工余量的 1/3—1/2 目测凡一项不符合要求即判为不合格品 焊缝质量 、裂纹、休止、凹坑等缺陷；

；

％；
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％，咬边深度应不大于如下的规定：
较薄母材壁厚≦10mm，咬边深度≦ 较薄母材壁厚＞10-40mm，咬边深度≦1mm ，且最大不得超过2mm. 目测及游标卡尺测量 凡一项不符合要求即判为不合格品 、调度绞车、运输绞车的卷筒装置和回柱、慢速、双速绞车的减速箱装置组装工序 ：图纸和相关技术标准 ：塞尺、游标卡尺、深度尺、钢卷尺、检验台 ，专心阅读图纸及相关技术要求。
，无断裂，外观无油迹 ，不松旷，操作机构和传动杆件动作生动 ，-1毫米 、以及重锤等的施闸工作行程都不得超过各自容许全行程的3/4 ：
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提升绞车不小于总摩擦面积的70% 调度绞车、双速绞车、回柱绞车、慢速绞车不小于总摩擦面积的80% 运输绞车