QE - DQE - SQE.pptx

SQE 品质管理
如何切入SQE工作
了解公司制程各流程、工艺、质量控制点、机器、仪器及设备相关知识。
相关进料、制程及客诉异常的分析和处理、各个问题点的改善方案。
浏览过去的品质周报、月报,对供应商及供应商品质有初步的了解、对各类产品经常发生的问题点有初步的了解。
浏览供应商回复的8D报告、确认改善实施情况是否达成。
对供应商品质进行考核、确认。
SQE 工作职责介绍
明确分配SQE工作职责
熟悉产品结构、工艺、及标准
材料异常处理
厂商月度品质会议
定期/不定期进行稽核
厂商对应QE赴公司学习计划
推动厂商成立品质改善小组
SQE工作职责说明
1. 推动供应商内部质量改善
推动供应商成立完善的质量保证小组.
供应商过程变更及材质变更的确认管控动作.
新材料及变更材料的管控.
推动厂商导入常用的质量工具,SPC, 6Sigma 等品管手法。
材料质量目标达成状况的改善及检讨。
不合格项目的改善确认动作。
材料异常的处理及成效的确认。
往来供应商的品质管控。
供应商风险评估。(资深SQE)
2. 推行执行SQM的系统程序文件.
供应商的评监,择优选择厂商。(不一定所有的SQE都能够)
供应商的定期及特殊审核的执行。
供应商的辅导,提升质量。
执行供应商的奖罚措施。(不一定所有的SQE都能够)
建立完善规范的材料进料检验程序及QIP。
外协厂商SOP(作业指导书)、QC工程图的制订。
3. 报表执行
每月的供应商等级评比。
每年的供应商等级评比。
供应商MBR, QBR 会议的召开。
8D Report 的发出及时效管控及改善效果的跟进。
供应商质量月报,FAR 报表,信赖性报表的跟催及确认
供应商质量管理十大原则
传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,,IQC来料质量管理将转变为供应商的源头质量管理。企业不是被动的与供应商打交道,而且要主动的引导,改变,管理,维护它们之间的质量休系。
1) 采购商对重要的供应商可派遣专职驻厂员,或经常对供应商进行质量检查。
2) 采购商定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现场检查。
3) 采购商减少对个别供应商大户的过分依赖,分散采购风险。
4)采购商制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。
5)对选定的供应商,公司与之簦订长期供应合作协议,在该协议中具体规定双方的权利与义务、双方互惠条件。
6) 采购商可在供应商处设立SJQE. SJQE通过扮演客户的角色,从而达到推动供应商的质量。
7)采购商定期或不定期地对供应商进行等级评比,制定和落实执行奖惩措施.
8)每年对供应商予以重新评估,不合要求的予以淘汰,从候选队伍中再行补充合格供应商。
9)采购商对重点材料的供应商上游厂商进行质量监控管理。
10)管控供应商材料的制程参数变更或设计变更时均需采购商的确认批准
SQE供货商管理工程师
1、必须要有供应商跟踪的方式,质量问题独立处理的方法。
2、高级职位必须要有成本控制、质量控制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线。
3、供应商的内部品质管理流程、以及可能出现的问题对应方式。
4、稳定性的保证手段。
补充:
1、SQE负责保障供应商所供原材料的质量,在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等,只要是由于供应商供货物料质量缺陷引发的,都要及时反馈供应商要求其改善;
2、SQE负责追踪确认供应商的改善报告(8D)及实施效果,必要时可进行现场审核检查;
3、SQE负责制定进货检验部门(IQC)的检验规范及检验计划,并适时对检验员进行培训指导;
4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作;
5、SQE每个月或每个季度,对现有供应商的质量状况进行统计评分,对评分较低的供应商提出限期改善要求;
6、SQE参与新供应商开发与审核,与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分,确定其是否可以成为合格供应商。
SQE供应商质量管理流程
1、衡量供应商的质量
品质结果的衡量--产品质量的测定
品质过程能力指数Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk及其应用
品质测量的方法和程序
抽样计划
测量系统分析(MSA)介绍
品质过程的衡量--质量保证体系的评审
基于流程的ISO9000、ISO/TS16949质量体系
产品质量先期策划APQP的概念及方法
评审的流程
2、分析供应商的质量
过程能力指数分析
基于供应链的流程分析
运用SPC识别质量变异
运用FMEA识别质量变异
3、提升