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交叉孔毛刺的解决措施
摘要在机械零件加工中必然产生毛刺,而毛刺会影响产品的质量。我们应从去毛刺的原理,使用设备,适用范围等方面对交叉孔毛刺加以控制。
关键词交叉孔去毛刺解决措施
中图分类号:TS506 文献标识码:A 文章编号:1002-7661(2014)10-0116-02
一直以来,在加工中机械零件交叉孔毛刺现象没有引起人们重视。工人们也怕麻烦而省略去毛刺工序,甚至一些设计人员也不重视,在图纸上漏掉“去毛刺”字样。
一、交叉孔毛刺产生的原因及其危害
去毛刺是一个重要工序,譬如在液压系统中,交叉孔上的毛刺易脱落而导致滑阀卡死,出口堵塞或者管子被割破导致泄漏,影响工作。
遇到两孔或多孔交叉的去毛刺问题是在机械加工过程中常有的事,小毛刺,大问题,解决起来很费力。而交叉孔去毛刺是传统去毛刺工艺的瓶颈。现今在很大程度上制约了企业的竞争及发展,因为他们很难满足现代高效的工艺,高质的处理要求。
二、交叉孔毛刺去除的解决措施
交叉孔之所以去毛刺难度较大是因为其形状和制造工艺的特殊性。要提高零件的质量和使用寿命,就必须去除交叉孔毛刺。现在介绍几种方法,根据加工情况进行选择应用。

传统的去毛刺是人工用砂纸、钢锉、磨头打磨。经验老道的师傅习惯用锉刀去锉,这种加工基本上达到加工要求,就是加工的一致性较差,费时费力;经验浅的相对操作较困难麻烦。

人工用专业的去毛刺工具去毛刺,特点就是稳定性差,返工率高,误差大,效率低。易造成交叉孔内表面磨损,甚至精密度达不到要求或者影响使用性能。

电解加工是在电解液中用金属工件产生阳极溶解去除毛刺的加工方法。将工具阴极(一般是黄铜)放置在工件上有毛刺的部位,两者保持一定的距离。先将工具阴极的导电部位对准毛刺后用绝缘层覆盖其它表面,从而使电解作用集中在毛刺部位。加工时工件接直流电源正极,工具阴极接直流电源负极,从而通过电解液在两极之间形成导电通路。毛刺突出于零件表面,通电后电力线高度集中于毛刺部分,毛刺便产生阳极溶解而被去除,被电解液带走。
电解液具有腐蚀性,工件去毛刺后应及时清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除形状复杂零件的毛刺或隐蔽部位交叉孔毛刺,生产效率极高。特别适用于手工方法,机械方法难以去除的交叉孔、内孔内表面的毛刺。缺点是电解也作用于毛刺附近,从而导致零件表面失去光泽,甚者尺寸精度也受影响。

电化学去毛刺是通过电解加工发展得来,用电化学反应原理,将金属零件清洗干净后放到化学溶液中,而后零件表面金属以离子形式转到溶液中。零件之所以不被腐蚀是因为在工件表面聚集一些离子,通过化学反应形成一层电导率小、电阻大的黏液膜。突在表面的是毛刺,通过化学作用去除毛刺。去除所有毛刺只要通过简单的浸泡处理,便能给用户带来前所未有的高质量。
操作方法简便,不需专业人员。对于手工难以处理的复杂内腔部位,尤其是交叉孔的毛刺,电化学去毛刺有着突出的优势。电化学去毛刺具有良好的表面质量、高效、安全可靠等优点。

先将需要去毛刺的零件放在紧固的密封室内使之密封,充注甲烷(或氢气)及氧气,火花塞点火后气体燃烧、反应,引起冲击波(爆炸)。燃烧室内此时产生的热量是向处于冷状态的燃烧室内壁与封入燃烧室