PFMEA更新版.xlsx

过程潜在的失效模式及后果分析(PFMEA)


项目名称: K211 过程责任部门:生产部编制:陈亮 PFMEA编号: 26262779
车型年/车辆类型: 2015年关键日期:______________ FMEA日期(编制):
零件号/零件名称: 26262779/后纵梁后部纵梁(左) 修改日期:
供应商负责人: 陈建新主要参加人:胡永权、陈建新、崔恒忻、钟汾汾、唐炜、马诚林、刘永坚、陈亮
风险顺序数RPN 措施结果
过严探测
程过程要求潜在的潜在的重级潜在的失效频现行现行测建议的措施责任及目标
序描述失效模式失效后果度别原因/机理度过程控制过程控制度完成日期采取的措施 S O D RPN
号 S O ---预防---探测 D

1 进料材料性能符合要求材料性能不符合要求·零件出现颈缩开裂,影响车身强度·零件报废 8 Ⓐ·材料的材质质量未有效控制 2 ·原材料质保书·进厂检验 5 80
材料规格符合要求材料大于规定规格·材料浪费·无法上料 7 Ⓑ·材料的加工质量未有效控制 2 ·原材料质保书·进厂检验 5 70
材料小于规定规格·料片缺边 8 Ⓑ·材料的加工质量未有效控制 2 ·原材料质保书·进厂检验 5 80
2 材料搬运搬运到定置库位·标识、流转路径出错·造成不同性质的料错用 7 Ⓑ·收料人没仔细查看材料标识 2 ·定置放置·目视检查 7 98
3 材料仓库存储保证材料不失效·材料表面生锈•影响零件表面质量•材料可能报废 4 Ⓒ·材料仓储环境不佳 2 ·仓库管理条例·目视检查 7 56
·原材料超过使用期限·影响车身强度 6 Ⓑ·未遵循先进先出原则 2 ·仓库管理条例·目视检查 7 84
4 领料领用符合工艺要求的牌号和规格的材料·领错料·零件可能报废 5 Ⓑ·领料人没仔细查看材料标识 2 ·过程审核·定置放置
·目视检测 7 70
5-1 堆垛堆垛整齐·料片堆垛不整齐·影响吸盘吸料效果 5 Ⓒ·上料工未按要求操作 2 •操作者自控·过程审核·目视检查 7 70
料片堆垛符合要求·料片位置,方向不正确·影响后道加工·造成吸盘吸料吸不上料 5 Ⓒ·上料工未按要求操作 2 ·制作定位料片,每次上料用定位料片定位·目视检查 7 70
5-2 送料每次送一张·多送料·造成零件报废·可能损坏模具 7 Ⓑ·上下料片吸附在一起·磁力分张效果不好 3 ·安装双料检测装置·双料检测感应识别·目视检查 3 63
送料到位·料片送料不到位·影响后道加工 5 Ⓒ·输送带挡块设置不合理·料片拍打位置未设置好 2 ·参数设定存盘,每次调用·头冲送料验证•操作工自检 7 70
5-3 拉延零件表面无颈缩、开裂、起皱或不大于封样件·零件起皱开裂·在后道工序时可能产生裂口,影响外观质量 8 Ⓑ•模具拉毛
•压边力不正常 3 •操作者自控
•抛光
•压力表•检验员首巡末检
•操作工自检 7 168 •模具保养与现场修模相结合
•加强自检与巡检
•模具做定期保养生产工人
即时完成
模修组
二日内完成•制定检验规范
•修正定位
•制定零件生产后的模具保养制度
•首巡末检 8 2 7 112
•危险断面显著变薄•表面质量下降
•零件报废 8 Ⓑ·压边力太大 2 •调试压机闭合高度
•R角料厚检测•检验员首巡末检
•操作工自检 7 112
零件表面无拉毛、划痕、变形或不大于封样件·零件表面出现拉毛、划痕、严重变形•表面质量下降
•客户抱怨 5 Ⓒ•模具工作表面有垃圾
•模具凹凸模间隙配合不好 3 ·模具型面抛光·及时擦净模具内腔•检验员首巡末检
•操作工自检 7 105
零件打硬标记清晰·零件拉伸不到位·零件报废 7 Ⓑ•装模高度不到位
•压边力不正常 2 •打硬标记
•装模高度检查
•压力表•检验员首巡末检
•操作工自检 7 98
零件顺利完成冲压过程·零件没有顺利完成冲压·漏工序,零件报废
·模具夹手等工装损坏 8 Ⓑ•夹手夹持不稳定,摆放不到位
•在生产调试过程中取出的半工序件,重新生产时并没有放到指定工序 3 •机床模具夹手等设备定期保养•增加感应设备
•操作工人监控 7 168 •生产调试过程中取出的半工序件统一放到指定位置并做好标记,在生产完成后由机长统一返工并全数检验生产工人即时完成•生产调试过程中取出的半工序件统一放到指定位置并做好标记,在生产完成后由机长统一返工并全数检验 8 2 7 112
5-4 修边冲孔毛刺高度满足≤ •毛刺高度> •操作工不安全
•后工序定位不起作用
•可能引起下道加工报废
•损坏模具 5 Ⓒ•刃口间隙不合理
•刃口钝化、崩刃 6 •随机不限时目测检查