精益规划方案 ppt.pptx

精益规划实施方案
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实践操作成熟度提升建议
执行计划
将精益实施明确包含在企业战略当中
制定3-5年的长期实施的精益推行规划
精炼精益变革计划,使之平衡短期和长期利益相关方目标
建立年度短期规划,并与长期整体规划相符合,避免工作重复
建立定期的精益实施评审
价值流
通过价值流实践操作识别客户价值
绘制当前状态价值流图和未来状态价值流图
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实践操作成熟度提升建议
持续改善–人员方面
建立精益改善的奖励和认可制度
通过适当的激励和认可制度发展/强化精益实施建议系统
培训足够的实施精益变革的人员
建议公司内部经验分享流程,使之循环使用
以简明清晰的标准形式,维持最佳实践操作,提供建议和经验学习
制定和实施改善人才培养计划,通过改善项目的实施,培养掌握先进改善方法论的
高素质人才,为企业未来发展进行人才储备。
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实践操作成熟度提升建议
持续改善–操作方面
建立结构清晰的持续改善流程
建立以实际量化改善收益的指导方针
进行企业内部变革实施规划,以最小化变革的工作量
建立流程绩效表现和变异的可视化显示,以确保不利趋势的快速和容易的识别
定期回顾现有工作流,提升整体效率
完善质量管理体系,培养质量管理概念
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绩效表现改善的基础项目
公司范围/ 基础项目
5S
—基础项目
TPM
—基础项目
各团队持续改善课题
-基础项目,但将包含作为每个项目的子项目。
标准化[作业]管理
-管理统一化,提升效率,减小差异
精益智能生产总体实施规划
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精益智能生产总体实施规划
在“多品种、少批量”市场需求中增加利润
节省作业人员
提高作业
人员士气
全面质量管理
通过彻底排除浪费、降低成本
消减库存
适应需求量变化的准时化生产
看板(拉动)生产制
缩短生产过程周期
缩短作业
变换时间
制定标
准作业
生产线布局
设计
弹性作业人数
(少人化)
多技
能工
职能管理
自働化
保证质量
增大收益
均衡生产
阶段1
4~6个月
基础改善(观念转变,消除浪费,价值流分析管理,情报基础,团队精神)
修定标准
作业
阶段4
12~15个月
持续改善
阶段5
12个月
全员生产
维护TPM
5S
阶段3
8~10个月
阶段2
6~8个月
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分段计划
阶段 1 (4~6个月)
质量改善
缩短换型时间
生产线布局
制定标准作业
职能管理
基础改善
现场品质细致化管理和基础品质工具应用培训,实施一批改善项目
SMED概念导入及现场推进实施
Layout问题点分析,实施改善,适量的人员,最小化的搬运,提升效率
建立并试点运行标准作业,标准操作,标准时间管理
建立现场数据跟踪系统考核机制完善,确定效率指标管理并运行
精益导入及概念培训,价值流分析培训现场实践,5S培训现场实践,实现现
场的直观化管理。
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阶段 2 (6~8个月)
职能管理
缩短生产过程周期
多技能工
全员生产维护TPM
基础改善
建立现场数据跟踪系统考核机制完善,确定效率指标管理并运行,
实现部门间连线,缩短生产过程周期
直接员工与多技能制度建立,管理运营制度完善
TPM试点运行,管理OEE,现场运行,专业计划保养MTBF, MTTR指标考核
精益导入及概念培训,价值流分析培训现场实践,5S培训现场实践,实现现
场的直观化管理。
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阶段 3 (8~10月)
阶段1+2
提高作业人员士气
均衡生产
弹性作业人数
(少人化)
质量改善
修定标准作业
持续改善
巩固阶段1+2的改善成果,并进行推广和提高
员工主人翁意识提高,责任感提升,改善氛围构筑,士气提高
配合小批量多品种生产方式,均衡化生产模式实现
人员 POOL 制建立并运行
培养一批掌握先进质量改善方法论的 GB/BB,实施一批改善项目,
标准作业实施,降低人员对操作的依赖性
制度运行
继续精益六西格玛人才培养及项目实施,培养内部讲师及主要推行人员