精益规划方案.pptx

精益规划实施方案16实践操作成熟度提升建议执行计划 将精益实施明确包含在企业战略当中 制定3-5年的长期实施的精益推行规划 精炼精益变革计划,使之平衡短期和长期利益相关方目标 建立年度短期规划,并与长期整体规划相符合,避免工作重复 建立定期的精益实施评审价值流 通过价值流实践操作识别客户价值 绘制当前状态价值流图和未来状态价值流图17实践操作成熟度提升建议持续改善–人员方面 建立精益改善的奖励和认可制度 通过适当的激励和认可制度发展/强化精益实施建议系统 培训足够的实施精益变革的人员 建议公司内部经验分享流程,使之循环使用 以简明清晰的标准形式,维持最佳实践操作,提供建议和经验学习 制定和实施改善人才培养计划,通过改善项目的实施,培养掌握先进改善方法论的 高素质人才,为企业未来发展进行人才储备。18实践操作成熟度提升建议持续改善–操作方面 建立结构清晰的持续改善流程 建立以实际量化改善收益的指导方针 进行企业内部变革实施规划,以最小化变革的工作量 建立流程绩效表现和变异的可视化显示,以确保不利趋势的快速和容易的识别 定期回顾现有工作流,提升整体效率 完善质量管理体系,培养质量管理概念20绩效表现改善的基础项目公司范围/基础项目 5S —基础项目 TPM —基础项目 各团队持续改善课题-基础项目,但将包含作为每个项目的子项目。 标准化[作业]管理-管理统一化,提升效率,减小差异精益智能生产总体实施规划22精益智能生产总体实施规划在“多品种、少批量”市场需求中增加利润节省作业人员提高作业人员士气全面质量管理通过彻底排除浪费、降低成本消减库存适应需求量变化的准时化生产 看板(拉动)生产制缩短生产过程周期缩短作业变换时间制定标准作业生产线布局设计弹性作业人数(少人化) 多技 能工职能管理自働化保证质量增大收益均衡生产阶段14~6个月基础改善(观念转变,消除浪费,价值流分析管理,情报基础,团队精神)修定标准 作业阶段412~15个月持续改善阶段512个月全员生产维护TPM5S阶段38~10个月阶段26~8个月23分段计划阶段1(4~6个月)质量改善缩短换型时间 生产线布局制定标准作业职能管理基础改善现场品质细致化管理和基础品质工具应用培训,实施一批改善项目SMED概念导入及现场推进实施Layout问题点分析,实施改善,适量的人员,最小化的搬运,提升效率建立并试点运行标准作业,标准操作,标准时间管理建立现场数据跟踪系统考核机制完善,确定效率指标管理并运行精益导入及概念培训,价值流分析培训现场实践,5S培训现场实践,实现现场的直观化管理。24阶段2(6~8个月)职能管理 缩短生产过程周期多技能工全员生产维护TPM 基础改善建立现场数据跟踪系统考核机制完善,确定效率指标管理并运行,实现部门间连线,缩短生产过程周期直接员工与多技能制度建立,管理运营制度完善TPM试点运行,管理OEE,现场运行,专业计划保养MTBF,MTTR指标考核精益导入及概念培训,价值流分析培训现场实践,5S培训现场实践,实现现场的直观化管理。25阶段3(8~10月)阶段1+2提高作业人员士气均衡生产 弹性作业人数(少人化) 质量改善 修定标准作业持续改善巩固阶段1+2的改善成果,并进行推广和提高员工主人翁意识提高,责任感提升,改善氛围构筑,士气提高配合小批量多品种生产方式,均衡化生产模式实现人员POOL制建立并运行培养一批掌握先进质量改善方法论的GB/BB,实施一批改善项目,标准作业实施,降低人员对操作的依赖性制度运行继续精益六西格玛人才培养及项目实施,培养内部讲师及主要推行人员