"零库存管理"的典型一"丰田看板方式
丰田公司的看板管理是一种生产现场管理方法。它是利用卡片作为传递作业指示的控制工具,将生产过程中传统的送料制改为取料制,以"看板"作为"取货指令"、"运输指令"、"生产指令"进行现场生产控制。看板作为可见的工具,反映通过系统的物流,使企业中生产各工序、车间之间按照卡片作业指示,协调一致地进行连续生产;同时,促使企业的产、供、销各部门密切配合,有效和合理地组织输入\输出物流,满足市场销售需要,实现整个生产过程的准时化、同步化和库存储备最小化,即所谓零库存,保证企业获取良好的经济效益。
a."看板管理"的原理(图1)
任务下达任务下达任务下达任务下达
完成BM 完成BP 完成BM 完成B或
图1"看板"原理示意图
由图 1可以看出,"看板管理"是由代表客户需求的订单开始,根据订单按产品结构自上而下进行分解,得出完成订单所需零部件的数量。生产控制人员检查现有零部件库存,是否能满足订单的要求,如果不足,就由最后一道加工工序开始,反工艺顺序地逐级"拉动"前面的工序。在此过程中,看板起到指令的作用,通过看板的传递或运动来控制物流。
b."看板管理"的过程
日本丰田公司利用看板进行生产现场管理的过程如因2所示:
图2"丰田看板管理系统"运作示意图
图2中,在总装配线上有许多工位,每个工位有相应的存料点。各加工线上有多个工序,每个工序附近有两个存料点:一为进口点存料点,用以存贮上一工序已加工完毕、本工序准备加工的零部件;二为出口点存料点,用于存贮本工序已加工完毕,供下道工序随时提取的零部件。当总装线收到一个作业计划后,它按该计划要求的品种、数量进行作业,在各工位存料点中抽取总装配所需的零部件,使各工位存料点库存减少。各工位存料点为补充库存,就到各子装配线出口存料点提取零部件。各出尸存料点为保持定额,又从相应的工序按照生产需要取走一定数量的零部件。这
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