CA6140车床上的法兰盘.doc

莆螆薄莁膇薃袈本次课程设计的课题是CA6140车床法兰盘加工工艺规程及某一工序专用夹具设计,主要内容如下:螇芄膁膀芇蚇莁 首先,对零件进行分析,主要是零件作用的分析和工艺分析,通过零件分析可以了解零件的基本情况,而工艺分析可以知道零件的加工表面和加工要求。根据零件图提出的加工要求,确定毛坯的制造形式和尺寸的确定。膈羆羅芃莇莅螈 第二步,进行基面的选择,确定加工过程中的粗基准和精基准。根据选好的基准,制订工艺路线,通常制订两种以上的工艺路线,通过工艺方案的比较与分析,再选择可以使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证的一种工序。芅莄羀羂蒇肁螄 第三步,根据已经选定的工序路线,确定每一步的切削用量及基本工时,并选择合适的机床和刀具。对于粗加工,还要校核机床功率。蚆肅莆螀螁螃袁 最后,设计第七道工序—铣距Φ90mm中心线24mm和34mm两侧平面的夹具。先提出设计问题,再选择定位基准,然后开始切削力、夹紧力的计算和定位误差的分析。然后把设计的过程整理为图纸。肆薃羃螃袁肁蒈 一、,主要是用来安装在机床上,起到导向的作用使机床实现进给运动,零件上精度要求较高的两个平面用以装配,4个孔是用于连接其他机构或零件的。它位于车床丝杆的末端,主要作用是标明刻度,实现纵向进给。零件的φ100mm外圆上标有刻度线,用来对齐调节刻度盘上的刻度值,从而能够直接读出所调整的数值;外圆上钻有底部为φ20mm上部为φ20mm的定位孔,实现精确定位。法兰盘中部的通孔则给传递力矩的标明通过,本身没有受到多少力的作用。该零件年产量为4000件,设其备品率α为4%,机械加工废品率β为1%,则该零件的年生产纲领为:N=Qn(1+α+β)=4000×1(1+4%+1%)=4200(件/年),查表可知该产品为中批生产。,法兰盘共有三组加工表面,他们之间有一定的位置要求。现分述如下::芈肃芀蚁莀莀薆这一组加工表面包括:φ45mm外圆、端面及倒角;φ100mm外圆,过度倒圆R5;。:螅节莃蒂薀蒀芀这一组加工表面包括:端面,Φ90mm外圆,端面,;切槽3×2;内孔的右端倒角C1。:薇蒂肂羀蝿薀莅这一组加工表面包括:φ45mm外圆,端面;φ100mm外圆,端面,侧面;φ90mm外圆;φ45mm外圆,过度圆角R5;4Xφ9mm孔和同轴的φ6mm孔。羈膄蒈肃衿节肁它们之间有一定的位置要求,主要是:膅袆袀螂罿蚀蚁(一);薆芄薄薁罿羄膈(二);羇肆虿莀聿蚀肄(三)。莈蒃羅莃腿蒂膁经过对以上加工表面的分析,我们可先选定粗基准,加工出精基准所在的加工表面,然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工,保证它们的位置精度。蒄膅蚂膁艿螀肂袅蚃莆羀荿膄薅芆莅蒁羃蒈衿膇蚇袃袇肄袁蚂芁莀袇芀螃袀罿膈薇芅芈薂羀莄芇羈羇芃薅肀聿袅荿蒅莅莄膀肆莁螀膇肂膃芀腿虿膁蚄螆膆莀薃罿二、,初步确定毛坯形状蚈肈膇蚃蒀芅蒁 零件材料为HT200,由于零件年产量为4200件,已达到中批生产的水平,而且零件轮廓尺寸不大,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。零件形状并不复杂,因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近,内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。。基面选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚着,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。薇蚆薂芄蝿荿蒃1)粗基准的选择节蚂蚄莇莇莅薀选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准,以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是:一要考虑如何分配各加工表面的余量:二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的,但对于一般的轴类零件来说,以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言,由于每个表面都要求加工,为保证各表面都有足够的余量,应选加工余量最小的面为粗基准(这就是粗基准选择原则里的余量足够原则)现选取外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件,消除工件的5个自由度,达到完全定位。蚃膀莁莀蒇葿蒁2)精基准