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失效模式和后果分析(FMEA)
奥赛特管理咨询公司
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课程目的
掌握FMEA的概念和运用时机
发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施
书面总结上述过程
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FMEA发展简史
Failure Model And Effect Analysis
FMEA应用的主要行业
-- 航空业——复杂的体系,产品和过程,小批量生产
-- 汽车业——复杂的体系,产品和过程,大批量生产
-- 其它行业
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FMEA发展简史
正式使用FMEA技术是美国六十年代的阿波罗登月计划。
能否预测人类第一次登月会出现的后果以及提前采取对策。
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FMEA基本概念
FMEA
避免晚期更改,节约90%的开发成本
多专业、跨部门合作
及时性、动态、沟通
请使用成本核算的原理会出现什么样的结果。举例说明批量的不合格与10个工程师的薪资比较,成本?
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FMEA介绍—为什么进行FMEA
顾客期望设计的可靠性持续改进,减少制造成本和最大限度减少服务失误
通过减少设计和制造过程中的风险可以达到上述目标
减少失效风险
满足顾客要求
保持竞争力
改进产品质量
DFMEA
PFMEA
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FMEA实施
FMEA介绍-团队方法
设计及制造等相关工作人员
团队要求
- 经验/过去问题的知识,个人的能力与经验转变为公司的无形资产;
- 有效的团队管理;
- 对所有活动的观测结果文件化;
多方参与应用FMEA的方法有助于理清产品和过程分析和评审的思路
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失效的定义
失效
在规定条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功能。
在规定条件下, 产品参数值不能维持在規定的上下限之间
产品在工作范围內, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象
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FMEA介绍-提供改进的机会
所有的制造问题中,有80%是由糟糕的设计引起的
制造停工使英国每年损失470万生产小时
对于许多制造过程,缺陷产品仍然以百分数来测量,而不是以百万件中缺陷产品数来测量
设计造成80%失效的情况在近40年中没有改变,好的设计仍然是支持改进的第一位的机会
对停工期数字可能大大的低估了,自动化的过程经常具有70%的停工期
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FMEA使用情况
新设计、新技术或新过程
对现有设计或过程的修改
将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用
设计FMEA
过程FMEA
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