上机实验内容.docx

实验一模型描述在第一个模型里,由一条生产线处理三种物料。每种物料按正态分布随机到达,之后进入队列等待检验。检验机 1 检验物料类别 1,检验机 2 检验物料类别 2,检验机 3 检验物料类别 3。检验之后,物料被输送机运往出口。整个模型如下图所示:模型数据:物料到达: 正态分布 N(20,2)队列容量: 25检验时间: 指数分布 l(30)输送机速度: 1 米/秒物料路线: 物料 1 到检验机 1, 物料 2 到检验机 2, 物料 3 到检验机 3实验二模型描述在第二个模型里,我们使用由两个人组成的一个工作团队来执行检验机的启动程序。检验机一旦启动,则不在需要操作人员在场。同时,在启动之前,操作者必须把物料搬运到检验机所在位置。当物料检验完毕后直接移动到输送机,不再需要操作人员的帮助。当物料达到输送机的末端时,将被置于一个队列中,之后由叉车送到出口处。整个模型如下图所示:模型数据:检验机启动时间: 10 秒产品处理: 操作者从队列到检验机,叉车从输送机队列到出口输送机队列容量: 10实验三模型描述在模型 3 中,出口将有 3 个货架取代,用于产品出厂前的存放。采用一个表格进行定义,将物料 1 送到货架 2,物料 2 送到货架 3,物料 3 送到货架 1。再者,使用网络节点设置叉车搬运路线。整个模型如下图所示:Figure 3-1. Model 3 diagram模型数据:输送机 1、2、3 将物料输送到输送机队列。输送队列到货架的路线:采用一个表格定义以下的物料路线——将物料 1送到货架 2,物料 2 送到货架 3,物料 3 送到货架 1。设置叉车从输送队列到货架搬运路线的网络节点。实验 4: 多产品单阶段制造系统仿真与分析模型描述某工厂加工三种类型产品的过程。这三类产品分别从工厂其他车间达到该车间。这个车间有 3 台机床,每台机床可以加工一种特定的产品类型。一旦产品在相应的机床上完成加工,所有产品都必须送到一个公用的检验台进行质量检测。检测合格送往下一个车间,不合格则必须送回相应的机床进行再加工。问题:检验台能否及时检测加工好的产品,或者检验台是否会空闲,缓存区的大小重要吗?模型数据:产品到达:平均每 5 秒到达一个产品,到达间隔时间服从指数分布,原料类型机器组别相继工序平均服务时间(Minute)13,1,530,36,3024,1,366,48,25产品加工:平均加工时间 10 秒,加工时间服从指数分布。产品检测:固定时间 4 秒。产品合格率:80%。实验 5:多产品多阶段制造系统仿真与分析模型描述有一个制造车间由 5 组机器组成,第 1,2,3,4,5 组机器分别有3,2,2,3,1 台相同的机器。这个车间需要加工三种原料,各需 3 道工序,而每道工序必须在指定的机器组上处理,按照事先规定好的工艺顺序进行。假定在保持车间逐日连续工作的条件下,对系统进行 365 天的仿真运行(每天按 8 小时计算),计算每组机器队列中的平均产品数以及平均等待时间。通过仿真运行,找出影响系统的瓶颈因素,并对模型加以改进。模型数据两种原料到达车间的间隔时间分别服从均值为 50,30 分钟的指数分布。三种原料的工艺路线如表  所示。第 1 种原料首先在第 3 组机器上加工,然后在第 1 组机器上加工,最后在第 5 组机器上完成最后工序。第 1 种原料在机器组