焊接缺陷产生的原因及防止方法.ppt

焊接缺陷产生的原因及防止方法培训要求:了解电弧焊常见缺陷的产生原因,掌握防止电弧焊焊接缺陷的方法。焊接缺陷一:焊缝表面尺寸不符合要求焊缝表面高低不平、焊缝宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊角尺寸不符合要求。产生原因:焊件坡口角度不对,装配间隙不均匀,焊接速度不当或运条手法不正确,焊条和角度选择不当或改变。防止方法:选择适当的坡口角度和装配间隙;正确选择焊接工艺参数,特别是焊接电流值,采用恰当运条手法和角度,以保证焊缝成形均匀一致。焊接缺陷二:焊接裂纹在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下,喊接头局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙叫焊接裂纹。热裂纹:焊接过程中,焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近产生的焊接裂纹。产生原因:由于熔池冷却结晶时,受到的拉应力作用,而凝固时,低熔点共晶体形成的液态薄层共同作用的结果。防止方法(1)控制焊缝中的有害杂质的含量即碳、硫、磷的含量,减少熔池中低熔点共晶体的形成。(2)预热:以降低冷却速度,改善应力状况。(3)采用碱性焊条。(4)控制焊缝形状,尽量避免得到深而窄的焊缝。(5)采用收弧板,将弧坑引至焊件外面,即使发生弧坑裂纹,也不影响焊件本身。焊接缺陷三:气孔焊接缺陷三:气孔气孔:焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出,残存下来形成的空穴。产生原因(1)铁锈和水分,(2)焊接方法埋弧焊比手弧焊大,(3)焊条种类碱性焊条容易产生气孔,(4)电流种类和极性,(5)焊接工艺参数,速度增加,焊接电流增大,电弧电压升高。防止方法(1)仔细清除焊件表面的铁锈等污物,(2)焊条、焊剂在焊前按规定烘干,并存放于保温桶中,做到随用随取,(3)采用合适的焊接工艺参数,使用碱性焊条焊接时,一定要采用短弧焊。焊接缺陷四:咬边焊接缺陷四:咬边由于焊接参数选择不当,或操作工艺不正确,沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷叫咬边。产生原因:主要是由于焊接工艺参数选择不当,焊接电流太大,电弧过长,运条速度和焊条角度不适当等。防止方法:选择正确的焊接电流及焊接速度,电弧不能拉的太长,掌握正确的运条方法和运条角度。焊接缺陷五:未焊接缺陷五:未焊透焊透焊接时接头根部未完全熔透的现象叫未焊透。产生原因:焊缝坡口钝边过大,坡口角度太小,焊根未清理干净,间隙太小,焊条或焊丝角度不正确,电流过小,速度过快,弧长过大,焊接时有磁偏吹现象;或电流过大,焊件金属尚未充分加热时,焊条已急剧熔化,层间或母材边缘的铁锈、氧化皮及油污等未清理干净,焊接位置不佳,焊接可达性不好等。防止方法:正确选用和加工坡口尺寸,保证必须的装配间隙,正确选用焊接电流和焊接速度,认真操作,防止焊偏等。焊接缺陷六:夹渣焊接缺陷六:夹渣焊后残留在焊缝中的熔渣叫夹渣。产生原因:焊接电流太小,以致液态金属和熔渣分不清;焊接速度过快,使熔渣来不及浮起;多层焊时,清渣不干净;焊缝成形系数过小以及手弧焊时焊条角度不正确等。防止方法:采用具有良好工艺性能的焊条,正确选用焊接电流和运条角度,焊件坡口角度不宜过小,多层焊时,认真做好清渣工作等。其它焊接缺陷其它焊接缺陷七:未熔合:焊道与母材之间或焊道与焊道之间,未完全熔化结合的部分。产生原因:层间清渣不干净,焊接电流太小,焊条偏心,焊条摆动幅度太窄等。防止方法:加强层间清渣,正确选择焊接电流,注意焊条摆动等。八:焊瘤:焊接过程中,熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上,所形成的金属瘤。产生原因:操作不熟练和运条角度不当。防止方法:提高操作技术水平。正确选择焊接工艺参数,灵活调动焊条角度,装配间隙不宜过大。九:烧穿:焊接过程中,熔化金属自坡口背面流出,形成穿孔的缺陷叫烧穿。产生原因:对焊件加热过甚。防止方法:正确选择焊接电流和焊接速度,严格控制焊件的装配间隙。另外,还可以采用衬垫等防止烧穿。试述金属熔焊焊缝缺陷的分类及表示方法。?根据GB6417-86《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》的规定,将金属熔焊焊缝缺陷分为以下几类:第1类裂纹;第2类孔穴;第3类固体夹杂;第4类未熔合和未焊透;第5类形状缺陷和第6类上述以外的其它缺陷。?本标准按缺陷性质分大类,按其存在的位置及状态分小类,以表格的方式列出。缺陷用数字序号标记。每一缺陷大类用一个三位阿拉伯数字标记,第一缺陷小类用一个四位阿拉伯数字标记。因此,每一数字序号仅适合于某一特定类型的缺陷。例如,1021表示“焊缝横向裂纹”,1023表示“热影响区横向裂纹”等。