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FMEA 学习心得及报告
　　fmea学习报告及心得 一、fmea学习报告:
　　●fmea可分为dfmea,pmfea等等
　　●fmea实施的必要条件:需要管理者的支持与监督. 因为fmea实施是一个多方讨论的活动并要大量时间与资源。
　　设计可分为产品设计与过程设计,fmea都关注这两设计,它是一组系统化的活动,fmea目的:
　　①发现和评价产品与过程(制造过程,装配过程)潜在的功能失效及其可能发生的后果;
　　②寻找消除和减少潜在的功能失效发生的机会;
　　③将整个子系统(定议顾客的产品为系统)设计过程与设计过程文件化,满足系统过程的
　　补充;
　　●dfmea是一种分析技术,是一个分析小组(不是个人)是要在设计的先期阶段发生的,在产品图纸发放之前完成,.
　　导致产品失效的基本因素:
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　　①内部系统/子系统/零件间相互干涉; ②内部系统/子系统/零件与环境相互作用; ③使用一段时间后零部件的磨损; ④制造差异; ⑤顾客使用; ●dfmea的作用:
　　①识别潜在或现存的功能失郊模式并评估影响的严重等级; ②帮助识别功能失效模式,并基于失效后果严重度的排序,优先关注严重高的失效模式;
　　③帮助识别功能失效的机制和原因; ●dfmea前的输入:
　　在准备dfmea之前需要收集表述设计意图的文件: ①顾客要求-------qfd(质量功能展开);
　　②整个产品要求,将顾客感性的描述转化为技术指标,确认设计要求;
　　③已知的产品要求;
　　④制造、装配、服务和回收再利用的要求; ●dfmea输出;
①设计验证计划(dvp);
　　②列出潜在的关键特性和重要特性;
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　　③列出“预防设计错误”与“探测设计错误”的设计控制,其中预防是一种方法,探测是
　　一个动作;
　　●dfmea规则:(重要)
　　①dfmea时要假设所有零部件能够按照图纸和规范制造出来的。着重在设计过程的控制。
　　②dfmea只考虑设计和材料规范有关的问题。制造过程相关问题或材料错误通常在
　　pfmea中考虑,如零部件来料不良不是dfmea考虑的. ③非常关键的是,所选定系统的每个部件必须被彻底分析。dfmea分析与范围内的系统、
　　子系统和零件相关的失效模式。 ●dfmea设计步骤: :
　　①应是跨功能小组,小组成员职能包括:产品设计开发、制造过程与工装设计、采购、生
　　产、质量控制、市场、服务、fmea专家或铺导员(需要时); ②小组内成员熟知产品功能; ③有经验的成员;
　　④有时要确认影响时需要客户的帮助;
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　　; ①建立产品系统的结构树;
　　②列出各个研究范围(系统dfmea,子系统dfmea,零部件dfmea)
　　③框图; ④示意图;
　　
　　①将满足设计意图的所有功能列出;
　　②定义功能的指南----产品应该做什么?产品不应该做什么?
　　③何时执行功能?何时不执行功能?包括运行和使用条件? ④这个功能有多少规格? ;
　　①建立框图,每个小框图代