FMEA学习心得及报告.doc

F M E A 学 习 报 告 及 心 得
一、 FMEA 学习报告：
FMEA 可分为 DFMEA,PMFEA 等等
● FMEA 实施的必要条件：需要管理者的支持与监督.
因为 FMEA 实施是一个多方讨论的活动并要大量时间与资源。
设计可分为产品设计与过程设计，
FMEA 都关注这两设计，它是一组系统化的活动
,FMEA
目的：
①
发现和评价产品与过程（制造过程，装配过程）潜在的功能失效及其可能发生的后果
;
②
寻找消除和减少潜在的功能失效发生的机会;
③
将整个子系统（定议顾客的产品为系统）设计过程与设计过程文件化，满足系统过程的补充
;
DFMEA
● DFMEA 是一种分析技术，是一个分析小组（不是个人）是要在设计的先期阶段发生的，在产品图纸
发放之前完成 ,最终作为产品的评审标准 .如整个产品开发各个阶段如有变更时要及时修改 .
导致产品失效的基本因素：
① 内部系统 /子系统 /零件间相互干涉 ;
② 内部系统 /子系统 /零件与环境相互作用 ;
③ 使用一段时间后零部件的磨损 ;
④ 制造差异 ;
⑤ 顾客使用 ;
DFMEA 的作用：
① 识别潜在或现存的功能失郊模式并评估影响的严重等级 ;
② 帮助识别功能失效模式，并基于失效后果严重度的排序，优先关注严重高的失效模式 ;
③ 帮助识别功能失效的机制和原因 ;
DFMEA 前的输入：
在准备 DFMEA 之前需要收集表述设计意图的文件：
① 顾客要求 -------QFD( 质量功能展开 );
② 整个产品要求 ,将顾客感性的描述转化为技术指标，确认设计要求 ;
③ 已知的产品要求 ;
④ 制造、装配、服务和回收再利用的要求
DFMEA 输出 ;
① 设计验证计划（ DVP ） ;
② 列出潜在的关键特性和重要特性 ;
③ 列出“预防设计错误”与“探测设计错误”的设计控制，其中预防是一种方法，探测是一个动作 ;
DFMEA 规则： (重要 )
DFMEA 时要假设所有零部件能够按照图纸和规范制造出来的。着重在设计过程的控制。
② DFMEA 只考虑设计和材料规范有关的问题。制造过程相关问题或材料错误通常在 PFMEA 中考虑
如零部件来料不良不是 DFMEA 考虑的 .
③ 非常关键的是，所选定系统的每个部件必须被彻底分析。 DFMEA 分析与范围内的系统、子系统和
零件相关的失效模式。

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DFMEA 设计步骤：
建立 DMEA 的团队：
① 应是跨功能小组，小组成员职能包括：产品设计开发、制造过程与工装设计、采购、生产、质量控制、市场、服务、 FMEA 专家或铺导员（需要时） ;
② 小组内成员熟知产品功能 ;
③ 有经验的成员 ;
④ 有时要确认影响时需要客户的帮助 ;
定义 DFMEA 的验究范围 ;
①建立产品系统的结构树 ;
②列出各个研究范围（系统 DFMEA, 子系统 DFMEA, 零部