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插齿加工常见误差产生原因及消除方法
插齿加工常见误差产生原因及消除方法
齿距累积误差较大
属于机床方面产生的原因
1、工作台和刀架的蜗杆蜗轮副的蜗杆轴向窜动过大；2、工作台和刀架的蜗杆蜗轮副由于长期使用，齿面磨损，导致啮合间隙过大；3、径向进给的丝杆、弹簧在切削加工时弹力不够；4、工作台和刀架体的蜗杆蜗轮副中，尤其蜗轮的齿面有研损现象和齿面有磕碰毛刺；5、工作台主轴与工作台的1：20的圆锥导轨接触过松，工作台主轴在转动时有浮动现象，定心不好；6、让刀不稳定；7、刀架体齿条套筒的镶条松动；8、自动径向进给凸轮的等半径（r79±）部分径向跳动超差；9、，插齿刀在禁固后歪斜或定心不正；10、机床传动链中的零件尤其是工作台蜗轮和刀架蜗轮的精度已丧失；11、机床的几何精度项目中有关项目超差，其中影响较大的有：（1）工作台的端面跳动，（2）工作台锥孔中心线的径向跳动，（3）刀架体刀具主轴定心轴径的径向跳动。
消除方法：
1、重新调整蜗杆的轴向窜动，-；2、配磨调整垫片，-，必要时修复蜗轮，重配蜗杆；3、调整弹簧力；4、用油石修磨或用刮刀刮削，如损伤较大，可考虑重新滚齿、研齿，以恢复蜗轮的精度，这时应重新配制蜗杆；5、修刮圆锥导轨面，使圆锥导轨面的接触情况硬于平面导轨，且要求接触均匀，修刮时要求以100N左右的力用
500mm的撬杠转动工作台时，在旋转一周中应无过轻或过重的感觉；6、调整让刀机构，-，并且每次让刀的复位精度不大于；9、用油石磨去拉毛毛刺；10、重新修复蜗轮严重丧失精度时，应考虑更换蜗轮；11、修复工作台和刀架体的相关零件。
属于刀具方面产生的原因
1、插齿刀刀齿刃部已钝或有磕碰；2、插齿刀刀齿本身精度不合格；3、插齿刀的基准孔及端面精度超差。
消除方法：
重新刃磨插齿刀；2、更换插齿刀。
属于安装产生的原因
1、插齿刀安装后的径向与端面跳动大；安装时要检查刀轴、刀垫和刀具内孔端面精度，有无磕碰，并且安装时要保持清洁度。2、齿坯安装不好：（1）齿坯制造精度未达到工艺要求，（2）工装精度丧失或设计刚性不够，（3）齿坯、工装安装时清洁度差或有磕碰毛刺；解决措施：保证齿坯精度，安装时保证清洁度和无磕碰毛刺，重新设计工装或更换工装。
二、齿距极限偏差或齿形误差较大
在注意产生齿距累积误差的问题外，还要检查：
刀架体的固定导轨和滑动导轨的滑动面磨损不均匀，（由于经常插削一定宽度的齿轮）而出现平面度与φ165外母线平行度超差，致使插齿刀的运动轨迹不正确；2、切削用量选择不当。
解决措施：1、对固定导轨与滑动导轨的镶条进行修刮或更换；2、选择合理的切削用量。
三、齿向误差较大
（一）属于机床方面的原因
1、机床刀具主轴轴线对工作台主轴轴线的平行度超差，产生原因有以下几个方面：（1）刀架体的固定导轨与滑动导轨时用镶条来调整，如配合不好或间隙过大，对齿向均有影响；（2）刀架体内蜗轮上的环与刀具主轴轴线不重合；（3）刀架体支承蜗轮端面或支承环的端面与刀具主轴轴线不垂直。2、插齿机的让刀不稳定。
解决措施：
1、严格控制机床刀具主轴轴线对工作台主轴轴