IE培训
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内容之三 制程防呆
防错的定义
错误发生的原因
人为差错以及缺陷种类
加工中的防错策略
装配线上的防错策略
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防错的定义
帮助操作工：
防错必须以消除操作工的体力或脑力负担为设计原则，前提是操作工主观上想把工作做好；
简单
实施和保养简单的成本低
重复性
重复性防错大大提高了发现缺陷的可能性，同时体现了简单、成本低的理念，降低了检查工序停机造成的影响。
为尽量减少制造过程出现错误或缺陷而
采用的一种工艺或机构装置：
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错误发生的原因
步骤不正确或遗漏，步骤不能与任务、环境、设备、材料、测量或劳动力匹配
过程中的变化太多
原材料中的变化太多
测量设备出错
人为差错
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人为差错
遗忘或没有集中注意力
误解、或没有获得全部信息就跳到结论
培训、或缺少培训
忽视规则故意出错
由于分心或疲惫引起的疏忽
迟钝或判断延误
缺少标准
当事情没有，但计划运行时，惊慌失措
故意破坏捣乱
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缺陷的种类
遗漏工序
加工错误
安装错误
遗漏零件
错误零件
加工错误工件
操作错误
调整错误
不适当工具
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防错的使用情况
过程需要人干预
体力性的重复劳动
知道会发生错误
预测会发生错误
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防错的五个步骤
识别问题
顾客反馈、缺陷零件分析、错误报告、FMEA
问题分优先级
根据问题的频率和成本分优先级。 确定浪费的材料，返工的时间，检测时
间，考虑检查成本
寻找根本原因
一直往下追溯，直到真正理解错误的来源，在源头改正错误
产生解决办法
使做错是不可能的。做成本效益分析，看多久能收回投资，产生解决方法
时有创造性
衡量结果
错误消除了吗？ 影响是什么？
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防错设计的发展
PFMEA(工艺失效模式和效果分析）
用优先顺序号码的排列来决定优先顺序
目标是防止错误发生
在工艺过程中建立一种廉价的100%检验
成功率超过60%便可立即采用
是不断改进过程的一部分
Process Wall 策略的一部分，用图表显示计划的进度
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PFMEA（工艺失效模式和效果分析）
参考DFMEA（设计失效模式和效果分析）识别出来的设计失效模式
在应用之前分析工艺过程来减少废品
应该是包括多个部门的小组工作
失败模式根据优先顺序号码排列
RPN优先顺序号码的排列=严重程度*发生频率*查出原因机率
所有优先顺序号码的排列，超过40便采用防错设计减少到40以下
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