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拉伸模设计说明书
端盖拉伸模设计
目
录
目录.....................................................
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第一章零件的工艺性分析...............
第三章 拉深工序次数及拉深系数确定
在制定拉深件的工艺过程和设计拉深模具时，必须预先确定是否可以一道工序完成，或者是经过几道工序才能制成。在确定拉深工序次数时，必须做到使毛坯内部的应力既不超过材料的强度极限，而且还能充分利用材料的塑性。也就是说每一次拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大可能的变形程度。
制订拉深工艺时,为了减少拉深次数,希望采用小的拉深系数(大的拉伸比)。有力学分析可知，拉深系数过小，将会在危险断面产生破裂。因此，要保证拉深顺利进行，每次拉深系数应大于极限拉深系数。
该零件的拉深系数，即拉深后圆筒件直径与拉深前毛坯直径的比值，为
m=d/D=(47+4)/154=
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有凸缘的圆筒件在拉深时还要考虑拉深的相对高度是否大于极
限相对高度。计算可得拉深的相对高度为：
h/d=20/（47+4）=
极限拉伸系数与板料成形性能、 毛坯相对厚度、凸凹模间隙及其
圆角半径有关。
通过计算可得：
π/4dF2-+++588π++18π
+ π=+
dF=
所以：法兰相对直径 dF/d=/（47+2）=
毛坯的相对厚度 t/D×100=2/154×100=
依文献《冲压工艺学》，查表4-10，查得零件的极限拉深系数
[m]=
依文献《实用模具技术手册》，查表5-16，查得第一次拉深的最
大相对高度[h/d]=
可知拉深系数大于极限拉深系数，拉深的相对高度大于极限相对
高度，所以不能一次拉深成形。
由于本设计只进行第一次拉深的设计， 所以对以后的多次拉深不
进行计算。
第四章 冲裁力与拉深力的计算
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1、冲裁力的计算
计算冲裁力的目的是为了合理地选用压床和设计模具。压床的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。
平刃模具冲裁时，其冲裁力 F0可按下式计算：
F 0=Ltτ
式中×t ——材料厚度，[t]为mm
τ——材料抗剪强度，[τ]为MPa
L——冲裁周长，[L]为mm
考虑到模具刃口的磨损，凸、凹模间隙的波动，材料机械性能的变化，材料厚度偏差等因素，实际所需冲裁力还须增加30%，即
F==
所以冲裁力F=×2π×168/2×2×430=。
而F顶件力=K2F=×=
( 依文献《冲压工艺学》查表 2-10得K2=）
所以总冲裁力为：
F
0=
2、拉深力的计算
在确定拉伸件所需的压力机吨位时， 必须先求的拉深力。在拉深
带法兰的圆筒件的生产中常用如下经验公式计算：
F=πd1tσbK
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式中 t——料厚；
d1——第一次拉深半成品圆筒直径；
σb——抗拉强度
由于零件材料为 20钢，查得其抗拉强度
为400MPa；
K——系数，依文献《冲压工艺学》查表 4-11
查得K=1；
由上求得拉深力 F=;
3、压料力的计算
查《冲压模具及设备》得 p=2MP，则
F=628N
4、压力机标称压力 F 总=
第五章 凸、凹模设计
1、落料凸、凹模尺寸计算
因为落料形状为圆形，形状简单，所以采用凸、凹模分开加工的
方法。
查文献《冲压工艺学》表 2-3可知
凸凹模间隙 由《冲压模具及设备》查得凸凹模的单边间隙为
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Z=（1~）t，取Z=1t=1mm。
凸凹模圆角半径 因为是一次拉深，故凸凹模圆角半径应与拉
伸件相应圆角半径一致，故凸模圆角半径 Rp=，凹模圆角半径
Rd=。
Dd=(D-x△）+δd
DP=(Dd-Zmin)-δp=(D-x△-Zmin)-δp
式中 Dd、DP——落料凹、凸模尺寸，[Dd]与[DP]为mm
△—工件制造公差，[△]为mm
Zmin—最小合理间隙（双面），[Zmin]为mmδp、δd—凸、凹模的制造公差，[δp][δd]为mm
x △—磨损量，其中系数x是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸