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角板课程设计说明书
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专业课程设计说明书
角板的加工工艺规程及其
工艺装备设计
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目录
.设计目的3
.设计要求3
.零件分析4
.生产类型及批量的确定5
.毛坯的确定5
.工艺方案分析7
.指选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
(3)应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
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(4)应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确火紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
(5)粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。
分析该零件结构后，先选取小40mmfL为定位基准，加工2个60mm的端面，再以2个60mm勺端面为粗基准加工小40mmI。
2精基准的选择
精基准的选择应满足以下原则：
“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，
避免基准不重合引起的误差。
“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。
“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。
“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。
(5)所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。
根据以上原则，选取小40mmi为精基准，加工2个74X60mm勺平
面，2个R4的半圆槽以及小16mm勺平面和螺纹孔。
根据以上基准选择原则和分析研究该零件的结构，现提出以下2种工艺
路线方案：
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(1)工艺路线方案一：
工序一：铸造
工序二：时效处理
工序三：铳60mmi勺2个端面
工序四；钻，扩，钱①40的孔
工序五：铳2个74x60mm勺平面
工序六：铳半径为R4的2个半圆槽
工序七：铳①
工序八：钻M8的螺纹底孔，攻丝M8
工序九：去毛刺
工序十：质检，入库
(2)工艺路线方案二：
工序一：铸造
工序二：时效处理
工序三：铳60mmi勺2个端面
工序四；铳2个74x60mm勺平面
工序五：钻，扩，钱①40的孔
工序六：铳半径为R4的2个半圆槽
工序七：铳①
工序八：钻M8的螺纹底孔，攻丝M8
工序九：去毛刺
工序十：质检，入库
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(3)工艺路线方案比较：
机械加工工序先后顺序的安排，一般应遵循以下几个原则：
.先加工定位基面，再加工其他表面
.先加工主要表面，后加工次要表面
.先安排粗加工工序，后安排精加工工序
.先加工平面，后加工孔
通过以上原则来比较这2个加工方案可知，方案一加工好宽60mm的2个端面后，就开始加工①40mnm勺孔，然后以①40mnm勺孔定位加工其余的各面和孔，这样能为后续的加工提供定位基准，从而很好的保证了精度要求。因此我选择方案一。
七•指定工序夹具方案设计和有关计算
本次专业课程设计，我是对该角板零件加工工艺流程中的工序五即:铳2个74x60mm勺平面的工序过程进行夹具设计。
.选择定位基准
选取①40mmi勺孔为定位基准，粗铳和精铳74X60mm勺2个平面。
.选择机床、夹具、刀具及其他工艺装备
选用X51立式铳床，高速钢端铳刀d=25mm钛床专用夹具，游标卡尺
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.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
机械加工时，从工件表面切去一层金属称为加工余量。在一个工序中从工件表面切去的一层金属厚度称为工序余量，它等于相邻两工序的工序尺寸之差。
影响加工余量的因素主要有4个：①上道工序产生的表面粗糙度和表面缺陷层深度；②上道工序留下的空间位置误差；③上道工序的尺寸公差；④本工序的装夹误差。
(1)用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下。
粗铳：
半精铳：
(2)计算74x60mm平面的各工序尺寸基本尺寸：
由于该角板成品此处基本尺寸为10mm
所以半精铳：D2=(10+)mm=
粗铳：D1=(+)mm=
当初为2个60x74mm勺平面查《机械加工余量与公差手册》所取的单边余量为2mm,即毛坯基本尺寸为12mm>,故符合设计要求。
(3)确定各工序尺寸的公差及其偏差
工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，参阅“机械制造技术基础课程设计”图2-9,表3-4进行选择。
半精铳IT10级，得T