综合生产制作计划与主生产制作计划5.ppt

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C型产品的MPS量
现有库存量=2+80-20=62
已经规定生产批量为80
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(available-to-promise inventory,ATP)
ATP是指营销部门可用来答应顾客在确切的时间内供货的产品数量,也即对临时的、新来的订单,营销部门也可利用ATP来签订供货合同,确定具体的供货日期。
ATP计算在第1周与以后各周略有不同。
第1周的ATP量=期初库存+本周的MPS量-直至下一期(不包括该期)MPS量到达为止的全部订货量。
对其它周,只在有MPS量时才计算,计算方法为:
该周的ATP量=该周的MPS量-从该周直至下一期(不包括该期)MPS量到达为止的全部订货量。
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C型产品ATP量的计算
45+0-(23+15)=7,这7个可满足要求在第1、2周发货的新订单
80-(8+4+0)=68,这68个可满足要求在第3、4、5周发货的新订单
上表就是一个完整的C型产品MPS
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在利用上述MPS模型制定了MPS的初步方案后,生产管理人员接下来必须根据资源约束条件看该方案是否可行。
所谓资源约束条件,主要是指生产能力的约束。通常用粗生产能力计划(rough-cut capacity planning,RCCP)来检查MPS方案的可行性,之所以称为“粗生产能力计划”,是因为它只是对实际资源需求的一个大致估计。仅对主生产计划所需的关键生产能力(关键资源)做一粗略的估算,给出一个能力需求的概貌。
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P粗生产能力计划相对应的还有一个RCP“细生产能力计划”(能力需求计划)。细能力计划主要是与物料需求计划(MRP)结合使用,用以检查MRP的可行性。它依据MRP的输出,并结合生产制造信息。对工作中心的能力进行详尽的需求分析。
二者的主要区别是:
,粗能力计划在主生产计划确定后即参与运算,而细能力计划是在物料需求计划运算完毕后才参与运算。
,而细能力计划需要计算所有工作中心的负荷情况。
,而细能力计划计算时间长,不宜频繁计算、更改。
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RCCP的制定方法有以下几种:(不再细讲)
能力清单法(补充材料)
资源清单法(补充材料)
综合因子法(刘丽文P250)
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在主生产计划的基本模型中,并未考虑利用生产速率的改变、人员水平的变动或调节库存来进行权衡、折衷。但是,综合计划是要考虑生产速率、人员水平等折衷因素的,因此,在实际的主生产计划制定中,是以综合计划所确定的生产量而不是市场需求预测来计算主生产计划量。也就是说,以综合计划中的生产量作为主生产计划模型中的预测需求量。综合计划中的产量是按照产品系列来规定的,为了使之转换成主生产计划中的市场需求量,首先需要对其进行分解,分解成每一计划期内对每一具体型号产品的需求。在作这样的分解时,必须考虑到不同型号、规格的适当组合,每种型号的现有库存量和已有的顾客订单量相等,然后,将这样的分解结果作为主生产计划中的需求预测量。
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“冻结”(相对稳定化)
主生产计划是所有部件、零件等物料需求计划的基础。由于这个原因,主生产计划的改变,尤其是对已开始执行、但尚未完成的主生产计划进行修改时,将会引起一系列计划的改变以及成本的增加。当主生产计划量要增加时,可能会由于物料短缺而引起交货期延迟或作业分配变得复杂;当主生产计划量要减少时,可能会导致多余物料或零部件的产生(直至下一期主生产计划需要它们),还会导致将宝贵的生产能力用于现在并不需要的产品。当需求改变,从而要求主生产量改变时,类似的成本也同样会发生。为此,许多企业采取的做法是,设定一个时间段,使主生产计划在该期间内不变或轻易不得变动,也就是说,使主生产计划相对稳定化,有一个“冻结”期。