连杆盖设计说明书及钻2—M12孔夹具设计.docx

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摘要
连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹
具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高， 而连杆的刚性 比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加 工工序0，.023 mnW孔与①。
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第2章毛坯的选择
确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差
(1 ).因零件材料为铸铁件,要求的年产量为6000件,属大批生产,左支座 的轮廓尺寸不大， 造型铸造成形。
(2).连杆盖属特形零件，且加工过程中利用不加工表面进行定位的工序少, 故零件毛坯选为粗铸件。铸件尺寸公差等级为 CT11,加工余量等级按H级。
定毛坯的技术要求
.铸件经人工时效处理；
.逐渐不允许有夹渣、气孔、疏松等缺陷；
.材料为 QT450-1Q
绘制毛坯图
根据连杆盖零件图，在各加工表面上加上机械加工余量，绘制毛坯图，如图2。1。

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确定机械加工余量、工序尺寸及公差

加工位置
加工方法
加工余/mm
表面粗糙程Ra/Um
大端端面
<1>粗铳

<2>半铳
1

螺纹孔下端面
<1>粗铳

<2>精铳


螺纹孔
<14占螺纹孔

< 2 >扩螺纹孔

大端侧面
<1>粗铳

<2 >精铳


681孔
< 1 >粗链

r <2 >半精链

< 3 >精链

<4 >浮动链


上端内槽
< 1 >粗铳

<2 >精铳


⑦20孔
< 1 >钻

<2 >扩

< 3 >钱
20

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第3章基准的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。 基面选择得正确与合理可以使 加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚 者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
(1)粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对 有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工 表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取①81内孔左右两边的凸台的上表 面作为粗基准，在小端尾部用V型块，限制6个自由度，达到完全定位，然后进行车 销。
精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。 当设计基准与工序基准 不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
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第4章拟订机械加工工艺路线
确定各表面的加工方法
根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，选定如下加工方法:
大端端面：粗铳一精铳
螺纹孔下端面：粗铳-精铳
螺纹孔：钻一扩一较
大端侧面：粗铳一半精铳
681孔：粗锋一半精锋一精锋一浮动锋刀块精锋
小端凹槽：粗铳一精铳
621孔：钻一扩一粗钱一精较
①21圆槽：链
中81孔内的R25圆弧：链
拟订加工工艺路线
工艺路线方案1
工序1铸造毛坯。
工序2粗铳大端侧面，以螺纹孔定位。
工序3精铳大端侧面,以螺纹孔定位。
工序4粗铳螺纹孔下端面,以大端端面定位。
工序5精铳大端端面。
工序6钻、扩、612螺纹孔，以大端端面定位。
工序7精铳小侧面，以螺纹孔定位。
工序8校小12螺纹孔，以大端端面定位。
工序9精铳螺纹孔下端面，以大端定位。
工序10合连杆盖，粗链中81孔，并倒角,以大端定位
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工序11钻中20孔，并倒角，以-;⑻ 孔定位。
工序12校中20孔，以大端定位。
工序13链621内槽，以681孔定位。
工序14半精链，精链，浮动链刀块链中81孔。
工序15校中20孔，以大端定位。
工序16粗、精铳上端凹槽,以6 20孔和大端侧面定位。
工艺路线方案2
工序1铸造毛坯。
工序2粗一精铳大小端侧面，两面互为基准（翻转几次）
工序3粗-精铳大端端面
工序4钻-扩-钱620孔，以大端端面定位
工序5合连杆盖，粗镇G81孔，并倒角,以大端定位。
工序6半精链，精链，浮动链刀块链中81孔，并链R25圆弧，以⑦20孔定位钻
工序7镇中21内槽，以①81孔定位。
工序8钻-扩-较小12螺纹孔，以6 20孔和大端侧面定位
工序9粗精铳螺纹孔下端台阶面，以G20孔中81孔和侧面。
工序10粗、精铳上端