沃尔沃质量管理体系.ppt

沃尔沃质量管理体系
基于失效和单位成本的质量目标建议
基于失效和单位成本的质量目标更新
质量目标跟踪和PQAP确认
(零部件质量保证计划)
首件下线后6个月的追踪
试件的产品审核和焊接审核
QI测试
PQAP结果评估
产品量产批复沃尔沃质量管理体系
基于失效和单位成本的质量目标建议
基于失效和单位成本的质量目标更新
质量目标跟踪和PQAP确认
(零部件质量保证计划)
首件下线后6个月的追踪
试件的产品审核和焊接审核
QI测试
PQAP结果评估
产品量产批复
样机的产品审核和焊接审核PQAP结果评估
产品审计报告
前期市场调查
可行性评估
形成设计方案
最终定型
工业化生产
跟踪调查
品质保证部门交付的活动

在量产前确保新的成品或零部件的生产质量
成品或零部件工程学变更问题


进行400小时以上的现场作业测试
使用者每日的设备检查和QA每周的检查
对产品缺陷分析的改进和跟踪
QA发布最终测试报告
开始量产
首件质量控制流程
参照PQAP(采购件质量保证计划)确保我们装配部分的质量
根据SEM进行供应商评估
供应商
供应商
PQAP跟踪
核实和确认
供应商选择
过程审核和样件检查
首件批复
量产图纸的发布
图纸和性能需求的发布
(QDC发展计划)
(原型机)
(样品检测报告)
(样件质量的核实和确认)
原型机设计质量的核实和确认
SEM:供应商评估体系QDC:质量、交货、成本
ISIR:样品检测报告DWG:图纸PER:性能
(供应商评估模式)
在Q,D,C等方面确定供应商的能力
潜在和现有供应商的选择
供应商Q,D,C评估
评估报告
A级>90%
B级60~90%
C级<60%
对于A级和B级供应商的SEM批复
供应商注册SAP系统
产品订单
量产后再评估
A:每4年一次
B:每3年一次
C:每2年一次
首件批准
确保我们组装的采购部件的质量
PQAP步骤1
报价请求
RTS会议(采购、质量、供应商)
工艺流程图
总体规划创作
样品检测
包括实验设备的核实和确认
PQAP步骤2
QA批准量产
批准申请
SD将所有与质量有关的文件交
给QA,例如FMEA,检查和测试
报告和流程指导等
PQAP:零部件质量保证计划RTS:技术规范的复审FMEA:失效模型和结果分析
装配质量控制流程
确保装配的内部质量
供应商
(零部件检查)
零部件审计
零部件供应
零部件接收检查
防差错措施和工序间检验(100%)
CBU测试(100%)
装配线
补漆
入库检验(100%)
运输(出厂检验:100%)
装配线检测(一月一次)
成品检测(1~3%)
MRB和改进跟踪
PDI:入库检验DI:出厂检验
工序间检验,整机测试,PDI,DI在所有产品中100%执行
零部件审查
确保我们组装的外购件的质量
QA和供应商每年的审查计划
QA和供应商的审查
审查报告
跟踪改进
监控
根据MRB数据,现场失效数据和重要零部件选择每年的审查项目
零部件接收检测
确保我们组装的外购件的质量
项目的选择
-MRB数据
-重要零部件
-QC检测核实单
检测项目登记
供应商自我检测
运输到沃尔沃
接收检测
检测报告
差
好
改进
入库
产品
每百万产品中不合格率
装配各工序间100%进行检验
保证每个人的工作质量每个步骤的自我检验
扭矩校准安装
选件部件
下车生产线
上车生产线
主生产线
自检报告
合车
发动机预装
驾驶室预装
上车装配
发动机预装
下车装配
主体装配
驾驶室预装
下线
涂装
100%进行整机性能测试
*功能*外观*泄露
*校准*加油*完成
整机性能调试
下线
补漆
滤油20分钟
VISP检测电路系统
清洗
性能测试
最终的泄漏检查
校准&修理
:(车辆的系统参数检测)
装配线的月度审核
保证装配流程的高效
5M:人,机器,材料,方法,维护
年度审核计划
人
机器
材料
方法
维护
装配线的审核
检查报告
审核会议
审核报告
QFA改进跟踪
定期产品审核
外观扭矩功能
泄露性能焊接
功能
扭矩
焊接
性能
外观
泄露
审核
检查结果
审核会议
审核报告
QA的改进跟踪
审查报告
根据产量,每月一台小挖两台中挖
入库7天内随机取样
(入库检验)
补漆
整机检验
规格油位功能
性能泄露补漆
关键部件输入SAP系统
检验结果输入SAP系统
维修
将整