慢走丝管操作规范.docx

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慢走丝管操作规范
一.,架模前之准备工作:
1. ,并填写相应记录。
2. 依线割图检查线割孔位置是否正确,线孔是否有小孔或线孔未钻通.
3. 模块四周是否有碰伤,毛边,若有须用油石或砂轮机将其磨平.
4. 将架模要求()先了解清楚.
5. .
二.,编程要求及注意事项:
1. 为统一图档规范作如下要求:
:D:\WORK\SC\150309\
:
客户原图待编程图档:编程图档:程式模拟检查

:
绿色为割一修二s150306a…s150306b…
如有公差需在此路径:D:\NC
图偏置完成
:




、工艺公差检查是否有遗漏

为补偿代码S1为放电条件代码


:
1. 将机头移至左上角,再行架模,以免架模时模块掉落,撞伤下机头,.
2. 依指令单要求,,,,再扫平面度.
6. 平面度不平时(大板500mm误差以上,小板200mm误差以上)端子模,塑胶模按第十一项.
a,利用压板将其压平。牢固,由于水太较大,避免加工过程中抖动或跑位。
b,利用治具加螺丝调整平面.
c,利用薄纸垫平.
若以上方法仍无法改善平面反映主管处理.
7. 有大内孔或外形起割点尽量靠尽工作平台,减少变形.
8. 穿线目测第一孔空跑,检查是否会破孔超程,上下机头是否会撞压板或治具.
9. 空跑中若会破孔,先了解孔性质是否可破孔,并调整第一孔起割点,适度偏移,尽量以最少破孔为起割点,并反映主管是否需挖入块.
10. 有切割到模块四周时,注意是否会切到治具.
11. 模块有段差时,以模块最高点设定Z轴极限.
,需将机台实测内外径或长宽尺寸计录于指令单内。
:
1. 按图档要求定位原点,定位完成后移至程式第一孔起割点,检查机床相对坐标和绝对坐标零点与程式零点是否一致,程式启动后相对坐标与绝对坐标是否一致(每孔加工前均需检查)。
2 注意废料与治具,避免上下机头撞机.
3 废料取出之方式:
A,取小废料以强力磁铁吸起或以回纹针取出.
B,取大废料时将机台移开避免大废料掉落,撞伤下机头,以手托住废料,另一手将铜片拔出,再将废料向上顶起取出.
C,有斜度无法从上取出的废料,先确定废料未掉入下机头水盖与眼模的沟中,用磁铁吸住,确定废料未掉下,再移动机台将废料从下取出.
D,会破孔的废料,操作员须在旁注意废料掉落之情形,(可依速度,放电水声,图形位置判断),马上停机检查废料是否掉下.
4 依图面要求将各孔切割至所需尺寸间隙,以圆棒块规及异形冲测量,(异形冲测量时先测量异形冲尺寸是否正确).有内孔零件需自检1-3个以上内孔和外形长宽确认已达到图纸要求,并计录与指令单内,
5 留修之工件注意预留量是否适当.
6 切割共享模块或滑块注意共享斜度与模面设定(主程序面与子程序面)
7 大型模具应注意防止变形,需塞铜片与粘铁块,注意塞粘位置是否适当正确.
8 随时注意程序线径补正偏移(G41,G42)倾斜方向(G52,A)切14. 割方向是否正确.
9 共享孔确认以内孔准或冲子准,判断线径偏位是否正确.
10 遇有异常状况或无法解除之问题及时反映上级主管.
11 切割中有空时,准备下一工作之安排,如审图调图档,检查模块或支援帮助其他组员.
12较大的须放穿线孔,,后割内孔,再修外形.
.修模注意事项:
1. 先了解模块内容,.
2 将模块扫平,基准孔以K200清洁后再抓孔.
3 基准孔抓孔后输入转角检查图形是否正确.
4 若基准孔误差甚大,(依模具精度判断容许误差)可通知编程更改基准孔或扫直内孔(外形)抓附近一孔切割.
5 切割当中注意间隙,线径补正偏移,切割方向,废料是否会掉落.
6 若有疑问马上反应主管,避免不必要的错误.
:
1. 零件如预留喷沙量(预留量依实际喷沙量而定.)喷沙完后测量尺寸是否正确,以便与模块配合.
2小模块可放至喷沙机中清洁除锈.
3 大模块可放至除锈桶中浸泡4~6分钟.
4 以清水洗净吹干喷上防锈油.
、零件依规定放至完成区.
:
1. 架好模块发现漏孔未钻,或未钻穿.
预防:架模前先将线孔与图纸核对,,是否可拉线切割(需主管确认).
2. 架模时撞下机头或千斤顶撞下机头横臂.
预防:架模时一定要将机头移至左上角,避免模块掉落撞下机,头架大模块使用千斤顶时,机头移至左上角后机械锁定打幵等螺丝都锁好后,将千斤顶取出再将机械锁定关闭.
3. 架模时超程.
预防:先算好工作范围能预留多少提供架模,若确实不够时,以治具架模,或分二次切割架模.
4. 扫直模块时扫表撞伤.
预防:正确使用扫表,表针与模块呈30度以下为佳,扫平面时注意螺丝孔沉头孔与铣槽,避免撞伤扫表针.
5. 模块取错,模块正反面错误.
预防:模块相像时,,无法判断时反映主管.

1. 未看清图面设定错误,致使模板割错.
预防:原图与线割图面尺寸不符,可跳过不割,待查明再切割.
2. .
预防:设定完后请组长或其他组员帮忙检查.
.材质与图面不符或零件厚度数量不符.
预防:确定切割材质,不明材质不予切割,.
3 修模时上下机头撞到模块入块或零件.
预防:修模时零件或入块有高出模块或模块反面出之入块将其取出,或抬高上机头切割.
4. 上机头降下过低造成撞机.
预防:机头下降时,快接近模块时切换低速下降,以免高速下降撞机.
5.
预防:抬高机头先空跑到快接近切割边时,再降低机头并保持在模块最高点.
6. 切割冲子入块时材料不够.
预防:切割前先空跑,检查是否够料,避免不必要的浪费与错误.
7. 切割公母共享时未更改模面设定.
预防:切割共享设定时,请旁边的组员组长帮忙检查絯对.
8. 寻边时线径未加或加错方向
预防:一轴寻好边立刻加线径归零,再寻另一轴,加线径归零,如此较不易错误.
9. 转角错误未发现.
预防:有转角AR时,一定要空跑确定方向无误才可切割,特别在正负值不确定时.
10. M01键操作未打开,造成切割完无法停止撞废料.
预防:时时注意机台加工情况,尤其起割与结束时之情形.
11. 破孔或修模废料掉下撞机
预防:随时注意加工动向,预先避免废料掉落,切割中注意切割速度与切割水声,发现异常马上停机检查.
12 细长内孔线孔作在中间时废料掉落,撞机.
预防:切割过一半即穿过起割点另一边停机检查,若废料未掉,摇动废料看是否可掉落,否则塞细小铜片避免掉落撞机.
13. 加工公母模,塞铜片粘铁块高于板面G00快速移位时撞机.
预防:有粘铁片或铜片时,执行G00前,将机头抬高移位,待移至下一孔后再降低机头.
14. 客户原图为第一角法.
预防:若有发现,立刻反映更改视图,统一为第三角法.
15. 模块编号与图纸不符.
预防:立刻反映,查明原因.
16. 手动移位,未对图纸造成跑点.
预防:程序坐标与计数坐标设定一致,依图纸手动移位,调程序,启动后检查二坐标是否相同后再切割.
17. 加工过程中停电,清除程序后调错孔序.
预防:停电后,一定要抓基准孔,,如上例启动后检查二坐标是否相同后再切割.
:
1. 切割小圆孔时触沟
处理:割小孔时,操作员必须注意切割情况,快结束时将放电条件放低,避免二次放电触沟或以无屑切割.
2. 小冲子切断时无法取出.
处理:以弱水切断,,以免冲子掉落撞机.
3. 小孔位置正确但孔钻斜应如何处理保证刀口不破孔.
处理:调动轴无短路后,手动放电,,保证刀口不破,移至起割点.
4. 切割中试配内孔冲子或圆棒无法取出.
处理:试配时切勿大力压下无法配合时即退出返修,不可在模板上敲打,以免移动模板跑位.
5. 刀口板起割点在外的内孔,回起割点时触沟.
处理:一般孔有过切,须在程序于G40回起割点前插入M01
,空跑至穿线孔附近,机台暂停手动移到穿线孔,执行断线自动回归切割到停止点,再执行程序切割,避免废料掉下撞机..
:
,并记录移动日期,机头清洗,眼模通气孔须畅通.
,上机头抬太高或下机头过低,水压不足.
,将放电条件调整至不断线的最适合进给.
,更换轴承.
,将松动或氧化的接头清洗重新锁到定位.
,反映主管派人维修.
:
.
﹕500㎜以下20分锺﹐500㎜以上40分锺.
﹕500㎜以下15分锺﹐500㎜以上30分锺.
开粗速度模块有铣深或断差除外:
-20mm以内100m㎡/min140m㎡/min
-50mm以内120m㎡/min-140m㎡/min
-80mm以内120m㎡/min-130m㎡/min
㎡/min-120m㎡/min
:
→热处理→超生冷→粗磨→粗割→精磨→精割→放电→品检.
㎜内,精修平面保证在㎜内.
,一定不能敲打模板,以免错位.
(22°-24°)(55000-65000).
:先割冲子→割下模入子→割夹板入子→割脱料入子.
批准
日期
审核
日期
编制
日期