fmea培训15.11.22 ppt课件.ppt

FMEAPotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式与效应分析产品工艺部陈旺升(PotentialFailureModeandEffectAnalysis)?FMEA是在产品设计阶段或过程设计阶段,对构成产品的系统、子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式并分析其可能的后果,评价其风险,从而预先采取必要的措施,减少失效模式的严重程度,降低其可能发生的概率,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化、结构化的活动。(FMA)(FailureModeAnalysis)FMEA是一种事前行为FMA是一种事后行为,即是对产品/过程已经发生的失效模式分析其原因,评估其后果及采取纠正措施的一种活动(FTA)(FailureTreeAnalysis)FMEA从局部失效入手,分析其对上一级系统、相关部分,下游程序以及总体系统的后果FTA一般是由系统的失效模式入手,分析造成该失效产生的原因FMEA的目的:     Ⅰ发现、评价产品或过程中潜在的失效及其后果     Ⅱ找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施     Ⅲ,本世纪60年代中期美国航天工业,70年代美国的海军和国防部相继应用70年代后期,FMEA被美国汽车工业界所采用,1993年/2月,三大汽车公司编写FMEA手册并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件之一,1995年2月出版第2版,1994年美国汽车工程师学会SAE正式发布为SAEJ1793,、有助于对产品的制造和装配要求的设计,发现潜在过程失效原因、确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量2、对制定全面、有效的设计/过程试验计划和开发项目提供更多的信息3、有助于建立改进设计/过程和开发试验的优先控制系统4、为推荐和跟踪降低风险的措施提供了一个公开的论坛5、为将来分析研究现场情况和评价设计/过程的更改及开发更先进的设计/、最大限度地保证已对各种潜在的失效模式及其相关起因/机理给予了充分考虑并标识7、以最严密的形式总结产品(零件、子系统、系统)/工艺过程设计时工程师/小组的设计思想(包括根据以往的经验教训对一些环节的分析)8、评价产品/过程失效对功能的影响9、有助于对产品/、“事前行为”,而非“事后行为”的预防性措施2、提高质量的相互作用的过程,永无止境3、促进不同部门之间充分交换意见的催化剂4、充分发挥和利用员工的知识和创造潜力5、集体智慧和经验的结晶6、设计FMEA(DFMEA)过程FMEA(PFMEA)