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潜在失效模式和影响分析Potential Failure Mode and Effects Analysis - Third Edition
FMEA概要介绍
FMEA是一组系统化的工作,其目的是:
发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果;
找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施;
将以上过程文件化,作为过程控制计划的输入。
FMEA概要介绍
FMEA的发展历史:
FMEA起始于60年代航空航天工业项目。
1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》,首先将它用于军事项目合约。
1970年晚期,汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。
1980年初,产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生,使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。
1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的,美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。2001年7月发布了FMEA第三版。
FMEA概要介绍
FMEA的应用:
设计FMEA:
针对产品本身,产品设计、开发时期的分析技术。
主要是设计工程师和其小组应用。
过程FMEA:
针对产品的实现过程,过程开发设计的分析技术。
主要是过程(制造)工程师和其小组应用。
程序/项目 FMEA:
针对程序/项目,程序/项目开发设计的分析技术。
FMEA概要介绍
FMEA的实施:
应该是“事前”行动,而非“事后”工作;
即,D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前,P-FMEA在过程设计确定之前。
全面的事先FMEA分析,可容易、经济地进行早期更改。
即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改,减轻事后修改的浪费,和对进度的影响。
FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。
过程开发和改进的基本模式
过程验证
编制
作业指导书
编制
控制计划
开展
P-FMEA
生产工艺
流程图
持续改进
P-FMEA过程失效模式和影响分析
P-FMEA的主要目的:
是在新车型或零件项目的制造策划阶段,对新过程或
修改的过程进行早期评审和分析,以便促进预测、解决或
监控潜在的过程问题,减少制造风险。
P-FMEA过程失效模式和影响分析
P-FMEA建立/更新的时机:
新的/更改的零部件;
在各个开发阶段中,当产品/过程设计有变化或得到其它信息时;
改进产品/过程设计时;
D-FMEA要及时反映最新的产品更改级别,和最新的相关实施措施;
客户投诉时
对于新产品/过程开发,其进度时间应在可行性分析之前或之时,在生产工装准备之前;
建立P-FMEA时,要假定设计的产品会满足设计要求,因设计缺陷产生的失效模式不需包含,但也可包含,它们的影响及避免措施由D-FMEA来解决。
P-FMEA:
,帮助分析新/更改(或改进的需要)的制造和装
配过程;
;
。确定相应关键特性和重要特性,并明确标示;
,确定失效条件的降低发生频度或
不可探测度的控制变量;
;
,然后建立过程改进的优先顺序,和所考虑的预
防/纠正措施优选体系;
,为今后开发制造或装配过程提供过程开发指
导。
P-FMEA过程失效模式和影响分析
P-FMEA制订准备
成立CFT小组
P-FMEA的输入资料准备